Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
- Введение
- 1. Характеристика предприятия и объекта проектирования
- 2. Организационный раздел
- 2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
- 2.2 Схема технологического процесса в зоне УМР
- 2.3 Выбор режима работы производственного подразделения
- 2.4 Подбор технологического оборудования
- 2.5 Расчет производственной площади зоны УМР
- 3. Технологическая карта
- 4. Охрана труда и окружающей среды
- 4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда
- 4.2 Основные производственные вредности в зоне УМР
- 4.3 Техника безопасности в зоне УМР при проведений работ
- 4.4 Пожарная безопасность
- 4.5 Расчет освещения на участке
- 4.6 Охрана окружающей среды
- Литература
Введение
С ростом благосостояния граждан РФ увеличивается количество автотранспорта как в личной собственности так и в собственности предприятий автомобильного транспорта.
Рост парка автомобилей, усложнение конструкции, предъявляет высокие требования к техническому обслуживанию. Поэтому современная станция технического обслуживания должна иметь оборудование для решения самых сложных задач по ремонту и техническому обслуживанию с большой пропускной способностью, квалифицированный рабочий персонал, направленный на удовлетворение потребностей автовладельцев и пользователей автотранспортных средств (АТС) путем оказания услуг, связанных с их эксплуатацией.
На сегодняшний день оказание специализированных услуг является самым перспективным и прибыльным делом в области оказания услуг. Спрос на обслуживание и ремонт автотранспорта постоянно растет, все больше автолюбителей пользуются услугами АТП и сервисами по обслуживанию подвижного состава, экономя свое время и физические затраты.
Независимо от вида технического обслуживания первоочередными являются уборочно-моечные работы, одной из задач которых является подготовка автомобиля к последующим операциям, в том числе т технического обслуживания и придание автомобилю надлежащего вида.
Уборочно-моечные работы являются основной частью работ ежедневного обслуживания автомобилей.
Уборочно-моечные работы выполняют для сохранения окраски кузова автомобиля и обеспечения качественного его технического обслуживания и ремонта. Уборочно-моечные работы включают уборку, мойку, сушку промытых частей кузова и периодическую его полировку.
1. Характеристика предприятия и объекта проектирования
Автотранспортное предприятие находится в городе Красноярск. Предприятие занимается служебными перевозками по городу Красноярск и близ блажащие области.
Легковые автомобили используются для перевозки служебного персонала до определенных объектов в городе. Грузовые автомобили используются для перевозки специального оборудования и крупно - габаритных грузов. Автобусы используются для перевозки персонала на работу и с работы а также на различные совещания, корпоративы и для аренды другими фирмами (туристические).
АТП имеет 85 единиц грузовых автомобилей марки КамАЗ - 5320, также 105 единиц автобусов марки ПАЗ - 3206 и 45 единиц легковых автомобилей марки ВАЗ - 2110.
Суточный пробег грузовых автомобилей составляет в среднем 210 км, автобусы работающие на городских и меж городских маршрутах составляет в среднем 140 км. Легковые автомобили обслуживают персонал своего предприятия и отделов, среднесуточный пробег их составляет 200 км.
Предприятие занимается обслуживанием ТС и ремонтом ТС поэтому имеет все необходимое для этого: участки ТО, ТО-1, ТО-2, УМР. Уборочно-моечный участок оснащен всеми новейшими средствами для выполнения определенных работ. На участке есть три отдела:
· зона для УМР грузовых автомобилей
· зона для УМР автобусов
· зона для УМР легковых автомобилей.
Участок УМР также обслуживает городское население. Особое влияние уделяют уборке салона автобусов.
2. Организационный раздел
2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
На данном Автотранспортном предприятий для организации технического обслуживания и текущего ремонта принят метод технологических комплексов. Это подразделения (зоны и участки) выполняющие однородные виды технических воздействий. Для удобства управления ими они объединяются в производственные комплексы:
· Комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД)
· Комплекс текущего ремонта
· Комплекс ремонтных участков (РУ)
К комплексу ТОД относятся зоны ТО-1 и ТО-2, пост диагностики, зона УМР, смазочно-заправочный участок.
К комплексу ТР относятся зоны ТР.
Комплекс РУ объединяет подразделения производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобиля агрегатов и узлов, по изготовлению деталей а также другие работы несвязанные с непосредственным выполнением их на автомобиле.
2.2 Схема технологического процесса в зоне УМР
Технологический процесс - комплекс организационно технических мероприятий направленных на качественное выполнение ТО или ремонта и включающих: рациональную последовательность выполнения всех работ данного комплекса, оптимальную расстановку рабочей силы, целесообразное размещение используемого оборудования.
Уборочно-моечный участок предназначен для чистки, полировки, мойки автомобилей различных марок. Уборочно-моечные и обтирочные работы заключаются во внутренней уборке кабины водителя, платформы грузового автомобиля или внутреннего салона легкового автомобиля и автобуса; мойке шасси и кузова автомобиля; протирке его наружных частей, боковых и передних стекол. Технологический процесс на уборочно-моечном участке следующий: приготовление моющего раствора, наружная мойка автомобиля, мойка моторного отсека. После чего чистят солон и багажник. Особое внимание уделяют чистки салона автобусов.
Т. к. автобус предназначен для перевозки людей, в салоне должен быть порядок: чистые сиденья, коврики. Далее проводятся полировочные работы: полировка кузова, стекол, передней панели приборов управления автомобилем. Имеются дополнительные услуги по желанию автовладельца, такие как чернение резины, обработка замков, очистка хромированных частей кузова, очистка от насекомых, очистка колёсных дисков, антиобледенитель для стекол, очистка битумных пятен. После чистки автомобиль подвергается сушке и передается автовладельцу.
2.3 Выбор режима работы производственного подразделения
автомобиль мойка кузов окраска
Зона УМР работает 365 дней в году, режим работы согласован с работой автомобилей на линий. Рабочий день автомобильного предприятия начинается с 7:00 утра. Режим работы зоны составляет 24 часа. То есть автомобили приезжают в парк постепенно. Зона работает в 3 смены.
2.4 Подбор технологического оборудования
Основное технологическое оборудование для уборочно-моющих работ.
Для организаций работы на УМР подбираем необходимое технологическое оборудование, организационную оснастку и технологическую оснастку.
Таблица 4.1 Технологическое оборудование
Наименование оборудования |
Принятое кол-во |
Габаритные размеры, мм |
Общая занимаемая площадь, мІ |
Потребляемая мощность кВт |
|||
Портальная бесконтактная мойка для автобусов |
RB 6300 Comfort HP |
||||||
Автоматическая портальная мойка для легковых автомобилей |
|||||||
Струйная мойка для грузовых авто |
|||||||
Компрессор |
|||||||
Пылесос для влажной и сухой уборки |
|||||||
Профессиональнаямоечная установка высокого давления |
|||||||
Система очистки воды с дополнительными ступенями фильтрации |
|||||||
Полоуборочная машина |
|||||||
Поворотная консоль |
|||||||
Система вытяжки воздуха |
|||||||
Таблица 4.2 Организационная оснастка
Наименование оборудования |
Принятое количество |
Габаритные размеры, мм |
Общая занимаемая площадь, мІ |
|||
Ларь для отходов |
||||||
Шкаф для уборочно-моечного инвентаря |
||||||
Ящик с песком |
||||||
Телевизор |
||||||
Таблица 4.3 Технологическая оснастка.
Наименование |
Модель или гост |
Количество |
|
Лопата совковая |
ГОСТ 12.4.109 |
||
Спецодежда |
Баргузин |
||
Комплект гаечных ключей |
ГОСТ 2839-80 |
||
Пистолет для обдувки сжатым воздухом |
2.5 Расчет производственной площади зоны УМР
F з = (f a n + F об ) k n , мІ;
где: F з - площадь зоны, мІ; f a - горизонтальная проекция автомобиля, мІ; n - кол-во постов; k n - коэффициент плотности расстановки постов оборудования, k n =4-5; F об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, мІ;
F об = 74,28 мІ (из таблицы 4.1 и 4.2)
F уч = (43,41 + 74,28) 4 = 470,36 мІ
B уч - ширина зоны (число, кратное 6 или 9), принимаем 18 м; Z уч - длина зоны (число, кратное 3)
Z уч = F уч /В уч , м;
Z уч = 470,36/18 = 24 м (принимаем 24 м);
F з = В з Ч Z з
F з = 24 Ч 18 = 432 мІ
3. Технологическая карта
Технологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, оборудования, приспособлений и других средств организаций.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и тому подобное. Операционно-технологические карты содержат пересечь и норму выполнений операций.
Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности выполнения работ, потери рабочего времени должны быть минимальными.
Всоответствий с заданием курсового проекта разработать операционно-технологическую карту на уборочно-моечные работы ПАЗ-3206.
Основные действия мойщика:
· Приготовить раствор.
· Включить все нужные агрегаты и механизмы.
· Начать мойку с обмыва автобуса и нанесения на него раствора.
· После чего автобус обливают и сушат.
· Мойка, уборка, полировка салона, стекал и т.д.
Смотри Приложение.
4. Охрана труда и окружающей среды
4.1 Общая характеристика организации работы по охране труда
Государственное управление охраной труда осуществляется Правительством Российской Федерации непосредственно или по его поручению федеральным органом исполнительной власти. Управление безопасностью труда осуществляется управляющими органами нескольких уровней: федеральным, отраслевым, региональным, предприятия.
Служба охраны труда организации осуществляет контроль за соблюдением требований об охране труда. В целях обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществление контроля за их выполнением у каждого работодателя, осуществляющего контроль за производственной деятельностью, создается служба охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда, имеющего соответственную подготовку или опыт работы в этой области. Существуют различные организации, занимающиеся охраной труда:
Комитеты (комиссии) по охране труда
Надзор и контроль за безопасностью и охраной труда
Федеральная служба по труду и занятости (Роструд)
Федеральная служба по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучию населения (Роспотребнадзор)
Важнейшим органном управления безопасностью труда является служба охраны труда предприятия, которая осуществляет контроль за соблюдением требований безопасности, определенных законодательными и нормативными правовыми актами, и организует работу по улучшению условий и охране труда на предприятий.
Для должностных лиц и работников предприятий, допускающих нарушения правил охраны труда, невыполнение коллективных договоров по охране труда и предписаний инспекторов по ОТ, предусмотрена дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответственность.
· К дисциплинарной ответственности административно-технические работники привлекаются вышестоящим руководителем по подчиненности, который имеет право виновному сделать замечание, объявить выговор и строгий выговор, перевести на нижеоплачиваемую работу до одного года или уволить.
· К административной ответственности работники привлекаются главными инспекторами по ОТ, санитарными врачами, органами Гостехнадзора, инспекторами пожарной инспекции. Ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица, которое своим действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по ОТ.
· Материальная ответственность должностных лиц в связи с нарушением трудового законодательства и ОТ наступает в тех случаях, когда в результате этого нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Ответственность регулируется Основами гражданского законодательства РФ. Выражается материальная ответственность в возмещении виновными полностью или частично денежных сумм, выплаченных предприятием потерпевшему.
· Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, правил и норм ОТ.
Основные виды инструктажей по охране труда и безопасности труда регламентируются ГОСТ 12.0.004 - 90 с записью в журнале регистрации:
· Вводный - проводит инженер по ОТ (или ответственный по ОТ) в групповом виде или индивидуально со всеми поступающими на работу в предприятие.
· Первичный на рабочем месте - проводится индивидуально, или с группой лиц, если они будут работать на однотипном оборудовании. Все работники после первичного инструктажа должны в течении 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по цеху (участку). От стажировки освобождаются лица, имеющие стаж работы по специальности не менее 3-х лет.
· Повторный - проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа и характера работы, не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц в объеме первичного инструктажа.
· Внеплановый - проводится при введении в действие новых стандартов, правил по ОТ, а также изменений к ним; при изменении технологического процесса, модификации оборудования, инструмента, сырья, материалов; при нарушениях, которые могут привести или привели к травме.
· Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка территории, ликвидация последствий аварии, разовые работы вне предприятия, цеха и т.д.).
4.2 Основные производственные вредности в зоне УМР
№ п/п |
Производственные факторы |
Средства защиты |
|
Приготовление растворов - образование "пылевого облака" |
Использование респираторов и защитных очков. |
||
Пары бензина |
Вентиляция |
||
Выхлопные газы (со) |
Вентиляция |
||
Повышенный уровень шума |
Наушники |
||
Пониженная температура |
Тепловая завеса |
||
Повышенная влажность |
Вентиляция |
||
Поражение электротоком |
Изоляция инструмента |
4.3 Техника безопасности в зоне УМР при проведений работ
Настоящая инструкция предназначена для работников, занятых мойкой и очисткой машин.
· К выполнению работ по мойке машин, узлов и агрегатов допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, проверку знаний в объеме 2-ой группы по электробезопасности, инструктажи, вводный и на рабочем месте.
· Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в З месяца.
· Работники, имеющие перерыв в работе, на которую они нанимаются, более 3-х лет, а повышенной опасностью - более 12 месяцев, должны пройти обучение и проверку знаний по безопасности труда до начала самостоятельной работы.
· При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, переводе на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, которое может привести к травме, аварии или пожару, а также при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж (с соответствующей записью в журнале регистрации инструктажей).
· К самостоятельной работе допускаются лица, ознакомившиеся с особенностями и приемами безопасного выполнения работ и прошедшие стажировку в течение 2-14 смен под наблюдением мастера или бригадира (в зависимости от трудового стажа, опыта и характера работ).
· Разрешение на самостоятельное выполнение работ (после проверки полученных знаний и навыков) дает руководитель работ.
· В процессе производственной деятельности на работников постоянно воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые реализуются в травмы при опасном состоянии оборудования, среды и опасных действиях работников.
· Опасное состояние оборудования или производственных площадок:
Скользкие поверхности;
Острые кромки, заусенцы поверхностей инструмента и оборудования;
Загрязнение химическими веществами и пестицидами;
Повышенная или пониженная температура машин, оборудования, моющих растворов;
· Типичные опасные действия работников:
Работа без средств индивидуальной защиты;
Мойка машин вблизи открытых токоведущих проводников и оборудования;
Выполнение работ в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.
· При выполнении работ пользуйтесь спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: - костюмом хлопчатобумажным с водостойкой пропиткой (ГОСТ 12.4.109), - сапогами резиновыми (ГОСТ 5373); - перчатками резиновыми (ТУ-38-106466).
· Опасные и вредные производственные факторы реализуются в травмы или заболевания при опасном состоянии машин, оборудования, инструментов, среды и совершении работниками опасных действий.
· Опасное состояние машин, оборудования:
Скользкие поверхности;
Захламленность рабочего места посторонними предметами;
Загрязнение химическими веществами и пестицидами машин, оборудования, инструмента.
· Типичные опасные действия работающих, приводящие к травмированию:
Использование машин, оборудования, инструмента не по назначению;
Отдых в неустановленных местах;
Выполнение работ в состоянии алкогольного опьянения;
Выполнение работ с нарушением правил техники безопасности, требований инструкций по охране труда и инструкций по эксплуатации оборудования.
· Средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки и ремонта. Не допускается их вынос за пределы предприятия.
· Знайте и соблюдайте правила личной гигиены. Не курите на рабочем месте, не употребляйте до и во время работы спиртные напитки. Не храните продукты и не принимайте пищу на рабочих местах.
· Выполняйте только ту работу, по которой прошли обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем.
· На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручайте выполнение своей работы другим лицам.
· Выполняйте требования знаков безопасности.
· Не заходите за ограждения электрооборудования.
· Сообщайте руководителю о замеченных неисправностях машин, механизмов, оборудования, нарушениях требований безопасности и до принятия соответствующих мер к работе не приступайте.
· Работники обязаны знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использовать пожарный инвентарь для других целей.
· Не загромождайте проходы и доступ к противопожарному оборудованию.
· Убирайте использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками.
· Не храните на рабочем месте легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты и щелочи в виде готовом к употреблению.
· При возникновении пожара в самой электроустановке или вблизи нее, в первую очередь, до прибытия пожарных произведите отключение электроустановки от сети. Если это невозможно, то попытайтесь перерезать провода(последовательно, по одному) инструментом с изолированными ручками.
· При тушении пожара в первую очередь, гасите очаг воспламенения. При пользовании пенным огнетушителем направляйте струю под углом 40- 45 во избежание разбрызгивания жидкости. Тушение начинайте с одного края, после чего последовательно перемещайтесь к другому краю очага воспламенения.
· Для тушения небольших очагов пожара, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также твердых горючих веществ и материалов применяйте пенные огнетушители ручные типа ОХП-10. ОП-М, ОП-9МН, воздушно-пенные типа ОВП-5, ОВП-10, мобильные, перевозимые на специальных тележках, воздушно-пенные типа ОВП-100, ОВП-250, ОПГ-100. При их отсутствии забрасывайте очаг возгорания песком или накройте войлоком.
Требования безопасности перед началом работ.
· Наденьте спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукава.
· Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны неизношенны и отвечали безопасным условиям труда.
· Перед началом работ проверьте состояние моечной установки (машины), исправность душевого устройства, плотность крепления трубопроводов, сальников, подогревательных устройств, вентиляции, заземления, подъемно-транспортных средств.
· Проверьте состояние фильтрационных решеток, сливных систем, отстойников.
Требования безопасности во время работы.
Приготовление растворов.
· При приготовлении и применении моющих растворов соблюдайте осторожность, т к. при неосторожной засыпке препаратов возможно образование "пылевого облака", а при размешивании раствора - разбрызгивание его и попадание на слизистую оболочку глаз. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля, включив вытяжную вентиляцию. При этом пользуйтесь респираторами и защитными очками.
· Машины для внесения удобрения, защиты растений, а также работавшие в зоне радиоактивного загрязнения, до мойки должны быть обеззаражены. Обеззараживание производите с использованием средств индивидуальной защиты на специально оборудованной площадке. В это время не пользуйтесь открытым огнем, не курите, не принимайте пищу и не храните ее в одежде.
Мойка машин
· Наружную мойку техники производите только при выключенном двигателе, наличии упоров под колесами, закрытых стеклах и дверях кабины и после выхода водителя из кабины.
· При шланговой мойке следите, чтобы струи воды, моющего раствора не достигали открытых токоведущих проводников и оборудования, а также за давлением воды моющего раствора в пистолете, которое должно быть 1,2 - 1,6 МПа. Увеличение давления не допускается, т.к. можно не удержать шланг. Не направляйте струю воды моющего раствора в сторону людей.
· Очистку узлов машин от пыли струей сжатого воздуха производите в защитных очках и рукавицах. Не направляйте струю воздуха в сторону людей.
Требования безопасности в аварийных ситуациях.
· При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т д., предупредите работающих об опасности, не медленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.
· При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.
При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны
В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком, для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшуюся одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.
· При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь. Немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.
· При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильником или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.
· При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей.
· При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или про вода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.
· При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если Ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. для изоляции рук, особенно если необходимо, коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.
· Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком "подпрыгни" заставьте его действовать правильно.
Требования безопасности по окончании работ.
· Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали Обработанные детали сдайте в кладовую).
· Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.
· Обесточьте оборудование, выключите в и местное освещение.
· Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.
· Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.
· Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.
· Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом.
4.4 Пожарная безопасность
Основными причинами возникновения пожара в зоне УМР могут стать: неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при обращении с электрооборудованием, неисправная электропроводка, короткое замыкание. Чтобы предотвратить причину пожаров, необходимо на АТП своевременно организовать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму со всем персоналом АТП. В зоне УМР необходимо установить строгий противопожарный режим (оборудование мест для курения, для сбора использованной ветоши, на участке назначить лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности, обеспечить помещение средствами пожаротушения и т.д.). Для обеспечения быстрой эвакуации людей и техники следует разработать и вывесить на видном месте план эвакуации.
Для зоны УМР нормами первичных средств пожаротушения являются (на каждые 100 мІ площади):
Огнетушители ОХП-10 или ОВП-10
Ящик с песком
Система пожаротушения
Имеется автоматическая система пожаротушения, наименования модуль порошкового пожаротушения МПП(Н)-0,65.
Требования технологическим процессам и оборудованию: оборудование заземлено, присутствует электрощит - модель ВРУ-5 17.9.6. габаритные размеры панели -1700х 900х 600мм.
4.5 Расчет освещения на участке
Зона УМР - с незначительным выделением пыли, с вертикальным односторонним положением остекления, при стальных двойных переплетах. Окраска помещения бледно-голубая.
1. Определить суммарную площадь световых проемов.
где: - суммарная площадь окон, мІ;
Нормированное номинальное значение;
Световая характеристика окна; =25
Коэффициент, учитывающий влияние отраженного света: =4
Общий коэффициент светопропускания; =0,4
Коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящим зданиям, всегда равен 1.
2. Определим высоту окна.
hок=7-(2+1.5)=3.5м
Принимаем: hок=3615 - высота окна; bок=3020 мм - ширина окна.
3. Определим потребное количество окон.
Площадь одного окна.
n=27/10.87=4 окна
Количество фонарей.
1. Находим расстояние между центрами светильников;
Z = Н*1,4 =7*1,4=9,8 м
2. Расстояние от стены до первого ряда светильников при наличий рабочих мест у стены принимаем:
а=1/3*9,8=3,2 м
3. Рассчитываем расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен:
С1=b-2a=18-2*3,2=11,2 м
4. Определим количество рядов светильников по ширине помещения:
n1=C1/Z-1=11,2/9,8-1=2
5. Рассчитываем общее количество рядов по ширине помещения:
6. Находим расстояние между крайними рядами светильников:
С2=L-2a=24-2*3,2=17,6 м.
7. Находим количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по длине помещения:
N2=C2/Z-1=17,6/9,8-1=1
8. Определить общее количество рядов светильников по длине помещения:
Следовательно, в этом помещений светильники общего освещения должны располагаться по длине в 3 ряда, по ширине в 3 ряда, всего должно быть 9 светильников.
4.6 Охрана окружающей среды
Автомобиль является одним из основных источников шума в городах и по выпуску вредных веществ с отработанными газами. Шум грузовых автомобилей достигает 95 дБА, автобусов - 90 дБА, легковых - 85 дБА. Источниками шума автомобиля являются ДВС, системы охлаждения, впуска и выпуска, коробка передач, ведущие мосты, шины. Большое влияние на уровень шума оказывает техническое состояние автомобиля, состояние проезжих частей улиц, дорог, магистралей, плотность и состав транспортного потока. Для автобусов предельно допустимый уровень шума - 85 - 89 дБА, легковых - 84 дБА, грузовых - 85-90 дБА.
При эксплуатации автомобилей необходимо постоянно следить за их техническим состоянием, при проведении ТО - контролировать затяжку болтов и гаек, заменять изношенные накладки тормозных колодок, проводить балансировку колес. Выпускать на линию автомобили можно только с исправными глушителями.
Сокращение вредных выбросов ДВС автомобилей можно добиться различными путями и прежде всего поддержанием исправного технического состояния автомобиля. На АТП двигатели должны регулироваться на токсичность и дымность отработавших газов. Содержание СО (окиси углерода) в отработавших газах не должно превышать допускаемы уровней: в режиме холостого хода - не более 1,5, в режиме 0,7 от максимальной мощности - 2. Измеренная дымность отработавших газов дизельного ДВС на режиме свободного ускорения без наддува не должна превышать 40%, с наддувом - 50%; при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя дымность должна быть не более 15%. Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается и за счет экономии топлива. Для снижения токсичности отработавших газов следует постоянно контролировать работу системы зажигания в ДВС, применять в автомобилях различные нейтрализаторы и каталитические дожигатели топлива, система отстоя. Предусмотрена система отстоя, для масленой плёнки, устроена как кольцевая система.
Литература
1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. (Издания ордена "Знак Почёта" издательства "Транспорт", Москва, 1988 г.).
2. Методическое пособие по курсовому проектированию технического обслуживания автомобилей. Специальность:050501-Профессиональное обучение. Специализация - Автомобильный транспорт. Разработал: В.В. Колесников. Рецензент: В.С. Колчин - к.т.н., доцент кафедры "Автомобили" ИрГТУ Иркутск 2011.
3. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1983.
4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1991.
5. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт, 1981.
6. Методическое пособие для студентов по дисциплине "Безопасность жизнедеятельности" 2002.
7. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., Транспорт, 1996.
8. Епифонов Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Форум-Инфра, 2001.
9. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Учебное пособие. - М.: Форум: Инфра-м, 2005.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Характеристика предприятия и перспективы его развития, анализ показателей работы. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту, площадей участков и оборудования. Разработка процесса уборочно-моечных работ для автомобиля.
дипломная работа , добавлен 10.07.2017
Проектирование зоны уборочно-моечных работ АТП. Расчет годового пробега парка, производственной программы по обслуживанию, годовой трудоемкости работ, численности исполнителей. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию, мероприятий по ТБ.
курсовая работа , добавлен 15.03.2010
Маркетинговые требования к СТО. Анализ рынка автомоек города Санкт-Петербурга. Обоснование мощности СТО. Расчет годового объема работ. Расчет количества мест для стоянки автомобилей на СТО. Характеристика технологии мойки. Расчет площади участка.
дипломная работа , добавлен 26.11.2009
Проектирование ремонтно-моечного участка транспортного парка: расчет годового пробега, коэффициента технической готовности и выпуска технического состава, планирование объемов работ и количества производственных рабочих. Методы технического обслуживания.
курсовая работа , добавлен 05.03.2012
Виды технического обслуживания автомобилей. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании автомобиля. Проектирование зоны технического обслуживания. Расчет площади подразделения и планировка участка. Подбор технологического оборудования.
курсовая работа , добавлен 06.02.2013
Расчёт годовых производственных трудозатрат на станции технического обслуживания. Определение трудоемкости работ на постах диагностики машин, подбор персонала и оборудования. Проведение уборочно-моечных, диагностических, крепежных, смазочных работ.
курсовая работа , добавлен 05.02.2014
Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.
дипломная работа , добавлен 13.06.2015
Расчёт годовой производственной программы. Организация производства и управление качеством. Организация работ в зоне технического обслуживания. Подбор и расчёт оборудования. Расчёт производственной площади. Ресурсосбережение по проектируемому предприятию.
дипломная работа , добавлен 13.06.2015
Характеристика участка АТП. Организации технологического процесса на посту ТО-1 автомобилей. Расчет производственной площади зоны технического обслуживания, затрат на проведение ТО и ремонт, трудоемкости работ, количества персонала, выбор оборудования.
курсовая работа , добавлен 07.06.2012
Организация технологического процесса на аккумуляторном участке. Определение годовой производственной программы по ТО и диагностике автомобиля. Расчет количества постов в зонах обслуживания. Подбор оборудования, расчет площади участка; охрана труда.
Организация технологического процесса ТО
Техническое обслуживание выполняется на постах. Пост обслуживания представляет собой территорию, предназначенную для выполнения одной или нескольких однородных работ или операций процесса обслуживания, с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. По расположению посты обслуживания могут быть тупиковыми (въезд автомобиля на пост и съезд с поста с одной стороны) и прямоточными. ТО организуется преимущественно двумя способами: на универсальных и специализированных постах. Пост, на котором производится весь комплекс работ ТО данного вида, называется универсальным. Специализированный предназначен для выполнения части работ данного вида ТО (например, ТО двигателя и его систем). Несколько специализированных прямоточных постов, расположенных друг за другом, образуют поточную линию. Способ производства ТО при этом называется поточным. Он особенно широко применяется при производстве ЕО, ТО-1, а в крупных автотранспортных предприятиях и для ТО-2. При поточном методе производства ТО перемещение автомобилей с поста на пост чаще всего осуществляется с помощью конвейеров.
Подъемно-осмотровое оборудование при ТО автомобилей
Для выполнения работ ТО требуется доступ к автомобилю сверху, сбоку и снизу. Для автомобилей ЗИЛ, например, работы по ТО-1 и ТО-2 распределяются следующим образом: по 40...45% снизу и сверху и 10...20% сбоку. Исследованиями установлено, что расход энергии человеком в большой мере зависит от позы, в которой он находится во время работы. Так, при прямой стоячей позе расход энергии в 3 раза, а при работе стоя согнувшись в 14 раз больше энергии, расходуемой человеком при правильной сидячей позе. Работа сидя рациональна при условии, что физические усилия человека не превышают 50 Н; при больших усилиях, что имеет место, например, при выполнении крепежных работ (200 Н и более), рациональной является работа стоя.
Для обеспечения наиболее рациональной позы рабочего при производстве работ ТО сверху и снизу автомобиля, а следовательно, для обеспечения высоких производительности труда, качества и безопасности работ, применяется подъемно-осмотровое оборудование.
На практике получили распространение следующие типы подъемно-осмотрового оборудования: осмотровые канавы, подъемники, эстакады, опрокидыватели и др.
Рис. 1 - Классификация осмотровых канав
Осмотровые канавы (рис. 1) - наиболее распространенное устройство, обеспечивающее возможность производства работ одновременно снизу, сверху, сбоку; ими оборудуются тупиковые и прямоточные посты и поточные линии ТО. Наибольшее распространение вследствие своей простоты и универсальности получили узкие межколейные канавы (рис. 2) со следующими размерами: ширина - 0,9...1,1 м; длина - не менее длины автомобиля, но не превышающая ее более чем на 0,8 м; глубина 1,4...1,5 м, а для грузовых автомобилей и автобусов 1,2...1,3 м. Однако они не очень удобны для производства работ.
Рис. 2 - Узкая межколейная осмотровая канава.
Значительно большие удобства, особенно для работ снизу, обеспечивает широкая канава с колейным мостиком, которая для обеспечения возможности производства работ сбоку автомобиля оснащается съемными трапами. Недостатком таких канав является то, что в них можно обслуживать только автомобили с примерно равной шириной колеи. Лишены этого минуса широкие канавы с вывешиванием автомобиля (на перемещающихся вдоль канавы по рельсам тележках под передний и задний мосты), однако они не получили распространения ввиду сложности их устройства, заезда на канаву и выезда с нее.
Наибольшие удобства в отношении обеспечения фронта работ при производстве ТО предоставляет комбинированная узкая осмотровая канава, оборудованная подъемным устройством (рис. 3).
Эстакада (рис. 4) представляет собой колейный мост, поднятый на 0,7...1,4 м над уровнем пола, с наклонными рампами для въезда и съезда автомобиля. Эстакады занимают много места, поэтому их применяют в основном в полевых условиях (передвижные) или в качестве вспомогательного оборудования на территории автопредприятия.
Рис. 3 - Комбинированная осмотровая канава узкого типа с канавным гидравлическим подъемником.
Рис. 4 - Схемы эстакад: а - тупиковой, б - прямоточной.
Подъемники, используемые при ТО, предназначены для подъема автомобиля над уровнем пола на удобную для производства работ высоту. Они могут быть стационарными и передвижными, напольными и канавными. По типу подъемного механизма различают подъемники механические и гидравлические, по роду привода - ручные и электрические, по конструкции опорного устройства - с колейной, межколейной и поперечной рамами, с опорными траверсами.
Стационарные напольные гидравлические подъемники могут быть одно-, двух-, трех- и многоплунжерные грузоподъемностью 2, 4, 8, 12 т и более.
Рис. 5 - Двухплунжерный электрогидравлический подъемник.
На рис. 5 показан двухплунжерный электрогидравлический подъемник грузоподъемностью 16 т, предназначенный для обслуживания и ремонта грузовых автомобилей большой грузоподъемности. Из резервуара насосной станции 2 масло нагнетается по шлангу 6 и трубопроводу 12 в гидроцилиндры 8 и 13 и перемещает вверх их плунжеры 14, которые, упираясь через траверсы 15 и подхваты 16 в раму или оси автомобиля, осуществляют его подъем. Подвижный гидроцилиндр 8 с помощью каретки 7 перемещается по направляющим 4 вдоль траншеи, закрывающейся смещающимся настилом 5. Перемещение каретки осуществляется от электродвигателя 9 через редуктор 10 и цепную передачу 11, которая состоит из звездочек 3 и роликовой цепи. Наличие подвижного гидроцилиндра позволяет обслуживать на данном подъемнике автомобили с разной базой. Рукояткой 1 за счет изменения проходного сечения гидравлической системы можно регулировать скорость подъема плунжеров гидроцилиндров и обеспечивать синхронность их подъема.
Стационарные напольные электромеханические подъемники могут быть одно-, двух-, трех-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью 1,5...14 т и более. Привод их от электродвигателей осуществляется посредством винтовой, цепной, тросовой, карданной или рычажно-шарнирной силовых передач.
На рис. 6 представлен двухстоечный передвижной подъемник грузоподъемностью до 2 т, состоящий из двух стоек 2, крепящихся с помощью регулируемых подкосов 10 к стальным опорным полосам 15, и поперечины 1. В каждой стойке вмонтирован ходовой винт, по которому перемещается грузоподъемная гайка. К гайке крепится каретка с консолью 7 и поворотными балками 8 с подхватами 9 под кузов автомобиля. Подъемник обеспечивает высоту подъема 1,6 м, время полного подъема - 1,6 мин.
Рис. 6 - Двухстоечный электромеханический подъемник для легковых автомобилей.
1 - поперечина; 2 - стойка; 3 и 5 - редукторы; 4 - карданная передача; 6 - электродвигатель; 7 - консоль каретки; 8 - поворотная балка; 9 - подхват; 10 - подкос; 11 - отвес; 12 и 14 - концевые выключатели; 13 - кнопочная станция; 15 - опорная полоса.
Преимущество напольных гидравлических и электромеханических подъемников перед осмотровыми канавами заключается в обеспечении больших удобств при выполнении работ по обслуживанию и ремонту автомобилей (работы выполняются с уровня пола помещения при достаточной естественной освещенности и свободе перемещения рабочих). Однако они имеют и существенный недостаток: нельзя одновременно выполнять работы сверху и снизу автомобиля. Этого недостатка лишены подъемники балконного типа, у которых вместе с колейной рамой поднимается рабочая площадка (балкон), чем обеспечивается возможность проведения работ одновременно снизу и сверху.
Применяются также канавные подъемники, предназначенные для вывешивания мостов автомобиля, монтажа и демонтажа агрегатов трансмиссии при производстве работ на канавах. Такие подъемники могут быть гидравлическими (одно- и двухстоечными), стационарными и передвижными вдоль канавы (см. рис. 3).
Подъемно-транспортные устройства
Для осуществления подъема и транспортирования различных грузов при ТО и ТР используются различные передвижные краны, тележки, электротельферы, кран-балки.
Перемещение автомобилей с поста на пост при поточном методе обслуживания осуществляется с помощью гаражных конвейеров. Получили распространение конвейеры непрерывного (применяются при ЕО) и периодического действия (ЕО, ТО-1,ТО-2).
Конвейеры подразделяются также по способу передачи движения автомобилю на толкающие, несущие и тянущие. На рис. 7 показана схема толкающего гаражного конвейера. Принципиально его конструкция включает приводную 1 и натяжную 4 станции, тяговый орган (цепь, трос) 3 и направляющие пути 5. Приводная станция, предназначенная для приведения в движение тягового органа, состоит из электродвигателя, редуктора, клиноременной передачи и ведущей звездочки 6. Натяжная служит для регулирования натяжения тягового органа. Последний несет на себе толкающие каретки, перекатывающиеся на катках по направляющим путям. При этом толкатели, упираясь в передний или задний мост, в переднее или заднее колесо, передвигают автомобиль с поста на пост. Устанавливаются они шарнирно, и при прохождении над ними колеса или низкорасположенной части автомобиля могут наклоняться в сторону движения конвейера. В исходное (рабочее) положение толкатели возвращаются пружинами.
Рис. 7 - Принципиальная схема конвейера толкающего типа.
1 - приводная станция; 2 - толкающие тележки; 3 - цепь; 4 - натяжная станция; 5 - направляющие пути; 6 - ведущая звездочка.
Конвейеры толкающего типа обеспечивают скорость перемещения: для ЕО - 4,7...6,35 м/мин, для ТО-1, ТО-2 (периодического действия) - 9,25 м/мин.
Тяговый орган несущих конвейеров - бесконечная транспортирующая цепная лента, на которую автомобиль устанавливается колесами или опирается мостами, находясь в вывешенном состоянии. Несущие конвейеры могут быть одно- или двухветвевые, на последних автомобили могут устанавливаться поперек оси конвейера. Несущие конвейеры используются для поточных линий ЕО.
В тянущих конвейерах тяговым органом является бесконечная цепь, к которой автомобиль присоединяется буксирным захватом за передний буксирный крюк.
Эти конвейеры не получили широкого распространения из-за того, что буксирный захват на автомобиль необходимо устанавливать вручную.
Управление современными гаражными конвейерами, как правило, автоматизировано.
Уборочно-моечные работы
Этот вид работ, выполняемых при ЕО, включает уборку автомобиля, предварительное ополаскивание, мойку специальным составом, затем водой, окончательное ополаскивание, сушку или протирку, нанесение защитного слоя воска, полирование окрашенных поверхностей, нанесение антикоррозийного покрытия, дезинфекцию автомобилей специального назначения.
Уборка автомобиля заключается в удалении мусора, пыли, грязи из кузовов легковых автомобилей и автобусов, кабин и платформ грузовых автомобилей, протирке стекол, щитка приборов, очистке сидений и их спинок. Внутренняя часть кузова автобусов, санитарных, автомобилей, автомобилей для перевозки пищевых продуктов дезинфицируется и моется с мылом.
Уборочные работы пока слабо механизированы. При их выполнении применяются электропылесосы и пылеотсасывающие установки стационарного, передвижного, переносного (ручные) типа, различные щетки, скребки, обтирочный материал.
Мойка автомобиля производится с целью удаления с его поверхностей различных загрязнений, которые по трудности смывания подразделяются на три группы:
- слабосвязанные загрязнения, не содержащие примесей органических веществ. В составе этих загрязнений - до 83 % песчаных частиц. Смываются они относительно легко струей воды под давлением 0,15...0,2 МПа, однако после высыхания на поверхности остается матовая пленка;
- слабосвязанные загрязнения,содержащие примеси органических веществ. Пыль и грязь, осевшие на нижних частях автомобиля, включают до 35 % таких веществ. Смываются они значительно труднее (струей воды под давлением 0,3...0,5 МПа), оставляют после высыхания на поверхности пленку темно-грязного цвета (из-за наличия органических веществ) значительной толщины (до 100 мкм). Удаление этой пленки представляет значительные трудности и возможно только с применением растворяющих веществ
- загрязнения, включающие помимо пыли, грязи цементирующие и склеивающие вещества (цемент, алебастр, гашеную известь и др.). Они не смываются струей воды даже при давлении 1,5...2 МПа. Для их удаления требуются специальные химические растворы и одновременно механическое воздействие.
Мойка автомобилей может производиться при низком (0,2...0,4 МПа), среднем (0,4...2,5 МПа) и высоком (2,5...8 МПа) давлении. В зависимости от производственных условий применяют мойку ручную, механизированную, автоматизированную и комбинированную.
Ручная мойка струей низкого давления производится из шланга с брандспойтом или щеткой. Для мойки струей среднего и высокого давления.используются моечные установки, позволяющие повышать давление воды, поступающей из водопроводной магистрали, шланги с моечными пистолетами, обеспечивающими регулирование подачи воды и формы струи: для нижних, более загрязненных, частей автомобиля применяется сосредоточенная (кинжальная) струя, для верхних -конусообразная (веерная).
Ручная мойка требует больших трудозатрат (на легковой автомобиль затрачивается 10...20 мин), производится в неудовлетворительных санитарно-гигиенических условиях.
Механизация моечных работ исключает тяжелый ручной труд мойщиков, способствует повышению производительности и гигиены труда. Время, затрачиваемое на механизированную мойку одного автомобиля, сокращается до 1,5...3 мин. При механизированной мойке управление моечной установкой осуществляется вручную, при автоматизированной г автоматически. Комбинированная мойка.совмещает механизированный и ручной способы (для разных частей автомобиля).
Конструктивно моечные установки подразделяются на струйные (бесщеточные) и струйно-щеточные с перемещением автомобиля или каретки вдоль автомобиля.
Рис. 8 - Струйная установка для мойки грузовых автомобилей
Механизированная струйная установка для мойки грузовых автомобилей (рис. 8) состоит из трубчатых рам 7 и 4, четырех боковых качающихся трубчатых коллекторов 1, 3, 8, 11 и двух нижних качающихся коллекторов 5 и 12, в которые ввернуты шланги с сопловыми насадками. Вода к коллекторам поступает от насосной установки 2. Их привод осуществляется от электродвигателя 9. При этом нижние коллекторы, вращаясь вокруг собственной вертикальной оси, одновременно совершают качательные движения относительно горизонтальной оси, а рамки 6 и 10 боковых коллекторов качаются относительно вертикальных осей. В результате сложного движения сопловых насадок коллекторов создается большой разброс водяных струй, что обеспечивает высокую эффективность мойки.
Автоматическая установка для мойки автобусов (рис. 9) имеет четыре спаренных вертикальных вращающихся щеточных барабана 3 и 5, укрепленных на поворотных рычагах, для мойки боковых поверхностей и один горизонтальный 2 для мойки крыши автобуса. Кроме того, имеются рамки для предварительного смачивания 1 и ополаскивания 4 кузова.
Щетки изготовляются из капроновых нитей или другого синтетического материала. Конец нитей иногда разделывают в виде бахромы, что обеспечивает более эффективную мойку и сохранность окраски. Прижатие вертикальных щеточных барабанов к боковым поверхностям автобуса осуществляется с помощью пневматической системы 6.
Вода на щетки и к соплам трубчатых рамок подается из водопроводной сети. В случае сильного загрязнения поверхностей предусмотрена подача к щеткам моющего раствора из бачка 7.
На рис. 10 показана автоматическая поточная линия для мойки легковых автомобилей. Горизонтальная щетка в этой установке служит для обмыва облицовки радиатора, капота, ветрового и заднего стекол, крыши кузова и багажника автомобиля. Два блока вертикальных щеток предназначены для обмыва боковых, передней и задней вертикальных поверхностей. На линии предусмотрена установка для мойки дисков колес автомобиля, включающая по пять щеток с каждой стороны, которые имеют привод от электродвигателя через редуктор и цепные передачи.
Линия включает воздуходувную установку для сушки автомобиля после мойки. Легковые автомобили сушат обычно обдувом холодным воздухом. Центробежные вентиляторы нагнетают воздух в воздухораспределительные трубы со щелевыми диффузорами, направленными под определенным углом к обдуваемой поверхности и формирующими поток воздуха в виде веерообразных струй. Это обеспечивает высокую эффективность сушки.
Рис. 9 - Автоматическая установка для мойки автобусов (вид сверху)
Рис. 10 - Автоматическая поточная линия для мойки легковых автомобилей
1 - аппаратный шкаф; 2 - кабина оператора; 3 - командоконтролеры; 4 - светофор; 5 - установка для механизированной мойки колес; 6 и 9 - рамки ополаскивания; 7 и 8 - рамы вертикальной и горизонтальной щеток; 10 - установка для сушки автомобиля.
Одним из факторов, от которых зависит качество уборочно-моечных работ, их трудоемкость, является приспособленность конструкции автомобиля к их проведению. Для облегчения уборки, улучшения ее качества конструкция автомобиля должна предусматривать: свободный доступ к местам проведения уборки в кабине и кузове; закругления стыков стенок, перегородок и пола; укладку легкосъемных резиновых ковриков на полу кабин грузовых автомобилей, а также в легковых автомобилях; легкосъемные сиденья и их спинки у легковых автомобилей для обеспечения удобства уборки под ними и очистки их обивки от пыли и загрязнений вне автомобиля; обивку сидений и их спинок у автобусов и легковых автомобилей-такси из материала, допускающего частую протирку и мойку с мылом, проведение дезинфекции.
От качества мойки зависит не только внешний вид автомобиля, но и срок его службы, особенно кабины грузового автомобиля, кузова автобуса и легкового автомобиля. При мойке автомобилей, особенно механизированной, имеет место большой расход воды. С целью обеспечения высокопроизводительной качественной мойки при конструировании автомобиля необходимо учитывать следующие основные требования. Внешние формы автомобиля должны обеспечивать не только минимальное аэродинамическое сопротивление, удобство использования габаритных размеров автомобиля, но и наименьшее загрязнение его при движении. В нижних частях автомобиля не должно быть мест, где могут скапливаться грязь, лед, и труднодоступных при мойке (глубокие ниши под крыльями, различные карманы и т.д.). Скапливающаяся в этих местах грязь способствует интенсивной коррозии металла и сокращению срока службы деталей. В элементах коробчатой конструкции с внутренними закрытыми полостями предусматривается возможность стока воды, попадающей во внутреннее пространство, обеспечивается возможность циркуляции воздуха, ускоряющей испарение влаги. Например, отсутствие стока и возможности быстрого испарения воды из внутренних полостей дверей кузова приводит к интенсивной их коррозии изнутри.
Кузов, кабина по возможности не должны иметь детали, элементы, выступающие над их основной поверхностью (фары, подфарники, различные фигурные накладки и т.д.) и затрудняющие применение механизированной мойки щетками, протирку поверхностей, должны надежно защищаться от попадания в них воды. Это касается также подкапотного пространства, так как при попадании воды на двигатель, приборы системы зажигания происходят отказы в их работе.
Заправочные работы
Заправка автомобилей топливом производится на топливозаправочных станциях, оборудованных высокопроизводительными автоматическими колонками. Заправка является часто повторяющейся операцией, поэтому важна приспособленность конструкции автомобиля к ее выполнению с малыми затратами времени. Не менее важно обеспечение при заправке наименьших потерь топлива вследствие его разлива, испарений. Наконец, регулярные замеры остатка топлива в баках должны производиться с достаточной точностью, которой не обеспечивают применяющиеся в современных автомобилях электрические указатели уровня топлива.
Удовлетворение этих требований во многом зависит от приспособленности конструкции автомобиля к выполнению заправочных работ. Например, расположение заливных горловин топливных баков с одной стороны у всех автомобилей позволяет унифицировать подъезды к заправочным колонкам, оптимально организовать движение на территории топливозаправочной станции, обеспечивает тем самым сокращение потерь времени на заправку. Этому же способствует удобство, легкость доступа к заливной горловине, достаточная пропускная ее способность, обеспечивающая заправку из высокопроизводительных колонок. В конструкции бака желательно предусмотреть возможность наблюдения за его наполнением, что позволило бы уменьшить потери топлива из-за перелива. Необходимо также простое надежное устройство, обеспечивающее достаточную точность (0,5 л) при замере объема топлива в баке.
При ежедневном обслуживании выполняются контроль уровня масла в картере двигателя (обычно с помощью указателя-стержня с нанесенными на нем метками) и доливка его при необходимости. Требования к конструкции автомобиля, направленные на обеспечение чистоты и удобства выполнения этих операций, следующие: размещение указателя уровня масла в легкодоступном месте, допускающем легкий ввод его в отверстие в блоке; удобство доступа к маслоналивной горловине; достаточная пропускная способность горловины и герметичность ее пробки.
Отклонение давления воздуха в шинах от нормы является одной из основных причин преждевременного их изнашивания. При эксплуатации шин с пониженным давлением вследствие так называемого "мостового эффекта" происходит неравномерное изнашивание протектора (более интенсивно изнашиваются края беговой дорожки), что приводит к сокращению общего пробега шины. Кроме того, при этом увеличивается сопротивление качению колес, в результате чего возрастает расход топлива, ухудшается управляемость автомобиля, увеличивается проскальзывание протектора относительно дорожного полотна, что ведет к перегреву шины, снижению ее эластичности и прочности. При повышенном давлении воздуха вследствие округления беговой дорожки и уменьшения площади пятна контакта с дорогой также неравномерно изнашивается протектор (гораздо интенсивнее изнашивается средняя часть беговой дорожки). Возрастают напряжения в нитях корда (ускоренно разрушается каркас шины), шина становится менее эластичной, повышаются динамические нагрузки при наезде на неровности дороги и возможны повреждения каркаса об острые препятствия. В результате срок службы шин, эксплуатируемых при повышенном давлении, снижается. Эксплуатация сдвоенных шин с неодинаковым давлением вызывает перегрузку и более быстрое изнашивание той, в которой давление выше.
С целью предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности движения запрещается выпуск на линию подвижного состава с давлением в шинах, не соответствующим норме. Замер его и доведение до нормы производятся при каждом ТО, а в периоды между ТО - через 5...6 дней у легковых автомобилей и 10...11 у грузовых.
Удобство выполнения и качество операций по контролю внутреннего давления в шинах и доведению его до нормы определяются: приспособленностью конструкции автомобиля к проведению этих работ и, в частности, наличием свободного доступа к вентилям шин (в этом отношении очень неудобны внутренние шины сдвоенных задних колес грузовых автомобилей и автобусов); установкой уравнивателя давления в шинах для сдвоенных колес. Это способствует и увеличению срока их службы.
Крепежные работы
Резьбовые соединения деталей автомобиля составляют 80...90% общего количества соединений. Постепенное ослабление их в процессе эксплуатации вследствие деформирования металла, уплотнения прокладок, самопроизвольного отвертывания при знакопеременных нагрузках, вибрациях приводит к появлению зазоров между сопряженными деталями, возникновению динамических нагрузок, что в свою очередь обусловливает рост интенсивности изнашивания сопряженных поверхностей. Этим объясняется необходимость выполнения при ТО крепежных работ, которые заключаются в осмотре соединений, проверке их затяжки, подтягивании ослабленных соединений, замене негодных крепежных деталей.
По своему назначению и условиям работы крепежные соединения делятся на три группы. К первой относят соединения, обеспечивающие безопасность движения. При введении в перечень операций того или иного вида ТО крепежных работ по этим соединениям исходят прежде всего из условия обеспечения безотказной, безопасной работы автомобиля. При ТО эти соединения проверяют наиболее тщательно, применяя специальные приборы и инструменты. Ко второй группе относятся соединения, назначением которых является обеспечение прочности конструкций. Их проверяют путем наружного осмотра крепежных деталей и стопорных устройств, пробного подтягивания инструментом. Третью группу составляют соединения, предназначенные для обеспечения плотности (соединения масло- и топливопроводов, крепление головки блока и т.д.). Проверка этих соединений осуществляется визуально по подтекам жидкости, падению давления и т.д.
На крепежные работы приходится значительная доля трудоемкости ТО: до 30 % в зависимости от вида ТО и типа подвижного состава.
Для выполнения крепежных работ применяются универсальный и специальный инструменты, динамометрические рукоятки. Крепежные работы, требующие при затяжке усилий 500...800 Н/м и более (затяжка гаек крепления дисков колес и стремянок рессор), выполняются с помощью электромеханических и пневматических гаражных гайковертов- ручных и передвижных (на тележках, перекатываемых по полу или передвигаемых по направляющим на роликах в осмотровых канавах). Применение гайковертов позволяет повышать производительность крепежных работ в 3...4 раза. В целом уровень механизации крепежных работ низок, так как из-за сложности конструкций автомобилей использование механизированного инструмента затруднительна.
Объем крепежных работ, их трудоемкость во многом определяются конструкцией автомобиля, ее приспособленностью к их выполнению. С целью уменьшения трудоемкости крепежных работ при конструировании автомобиля необходимо: стремиться к максимально возможному сокращению количества резьбовых соединений, требующих систематического контроля и подтягивания; исключать соединения, для которых характерно самопроизвольное отвертывание деталей и ослабление, что может достигаться широким применением самоконтрящихся гаек, пружинных гаек со сквозными прорезями в верхней части и т.д.; обеспечивать легкость, удобство доступа к резьбовым соединениям, требующим контроля и подтягивания, возможность подтягивания резьбового соединения без применения второго инструмента для предотвращения провертывания болта, винта, гайки; применять достаточно прочные крепежные детали, допускающие многократные подтягивания без повреждения резьбы, граней (повышению долговечности крепежных деталей способствует, в частности, антикоррозионная их защита); максимально унифицировать крепежные детали по их основным размерам и размерам под ключ как для одной модели, так и для различных моделей автомобилей.
Требования, определяющие приспособленность конструкции к производству крепежных работ, должны учитываться в проектных заданиях на разработку новых моделей автомобилей.
В случае задержки в выставлении счета и коммерческого предложения, а также при возникновении претензий к работе отдела продаж, обращаться к старшему менеджеру.
Внимание! Все цены на сайте указаны без учета НДС.
ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1. Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР
В зависимости от числа постов для вида ТО и уровня их специализации различают два основных метода организации работ по техническому обслуживанию автомобилей – метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).
3.1.1. Методы технического обслуживания и организация работ ТО-1 и ТО-2
Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей или рабочих-универсалов.
Одна из форм метода универсальных постов – обслуживание с переходящими специализированными звеньями (бригадами) рабочих или отдельными исполнителями. Сущность такой формы организации ТО- 1 или ТО-2 заключается в следующем. На АТП организуют несколько универсальных (тупиковых или проездных) постов и столько же звеньев (бригад) рабочих, специализирующихся по видам работ ТО или по агрегатам, системам автомобиля. Обязательным условием при организации работ по этому методу является кратность сменной (при работе соответствующей зоны ТО в одну смену суточная программа равна сменной, т.е. N ic = N см 1) программы по ТО данного вида числу постов (автомобиле – мест) и, следовательно, числу переходящих специализированных звеньев рабочих.
Например, если сменная программа ТО-1 (N см 1) равна 12 обслуживаниям, то число специализированных звеньев и число постов зоны ТО-1 (П 1) может быть равно 2, 3, 4. При числе постов зоны ТО-2 (П 2), равном 3, сменная программа ТО-2 (N см 2) должна быть равна трем или шести обслуживаниям, т.е. для зоны ТО-2 отношение N см 2 /П 2 не должно превышать 2, а быть равным 1 или 2.
Число переходов (N пх) в общем случае будет на единицу меньше числа постов (П 1) данной зоны ТО, т.е. N пх = П 1 – 1.
Сущность метода специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные и т.д.), либо по агрегатам, системам автомобиля. Кроме того, на АТП организуют отдельные специализированные посты, на которых производят определенные виды работ или операции независимо от вида ТО.
Это могут быть: централизованные посты смазки, посты для контроля и установки передних колес; для контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля; прокачки тормозной системы и т.д.
Метод специализированных постов может быть поточным и операционно-постовым (последний не получил широкого применения в практике). Поточный метод ТО является наиболее прогрессивным, но его применение дает технико-экономический эффект только для АТП с большим числом одномарочного и однотипного подвижного состава.
При этом методе все работы выполняются на нескольких специализированных постах, расположенных в определенной технологической последовательности, совокупность которых называется линией обслуживания. Посты на линии обслуживания могут располагаться как прямоточно, т. е. по направлению движения автомобиля, так и в поперечном направлении.
В зависимости от характера работы поточных линий различают потоки непрерывного и прерывного (периодического) действия. Поток непрерывного действия применяется чаще всего на АТП при производстве ЕО, реже ТО-1. Потоки периодического действия в основном применяются на АТП для ТО-1, реже ТО-2.
Перемещение автомобилей по постам поточной линии может осуществляться своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателей), перекатыванием вручную автомобилей, установленных на роликовых тележках по рельсам, с помощью конвейеров (напольных, подвесных), иногда кран-балками и другими способами. Обслуживание на потоке имеет целый ряд достоинств по сравнению с методом универсальных постов.
Недостатком любой поточной линии является невозможность изменения объема работ на каком-либо из постов, если для этой цели не предусмотреть заранее резервных «скользящих» рабочих, включаемых в выполнение дополнительно возникших работ сопутствующего ремонта. Поэтому для сохранения рассчитанного такта линии следует в составе специализированной бригады предусматривать одного-двух слесарей-ремонтников, а также не полностью загруженного бригадира, общий резерв времени которых должен составлять примерно 15% всего объема работ на линии.
Наличие дополнительного поста (тамбура) на самой линии или отдельно от нее, на котором можно было бы завершить работы, по каким –либо причинам не выполненные на потоке, также позволяет сохранить ритмичность в работе поточной линии.
При поточном методе проведения ТО-1 и ТО-2 специализацию постов следует предусматривать по типовой технологии выполнения регламентных работ по видам технического обслуживания. Научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ) разработаны типовые схемы поточных линий ТО-1 (рис 3.1) с различной пропускной способностью для грузовых и автобусных АТП, а также типовые схемы организации процесса ТО-2 для различных по мощности предприятий.
Рис.3.1. Пример схем технологических процессов:
а – технического обслуживания автомобилей в зоне ТО-1; б – ремонта агрегатов в цехе (участке)
Научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта (НИИАТ) разработаны типовые схемы поточных линий ТО-1 с различной пропускной способностью для грузовых и автобусных АТП, а также типовые схемы организации процесса ТО-2 для различных мощностей АТП.
Выбор метода обслуживания
При проектировании (реконструкции) зон ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) дипломник должен выбрать и обосновать метод организации производства технического обслуживания по теме проекта, установленной в задании на проектирование. При необходимости углубленные работы ЕО по подвижному составу, направляемому на ТО, ТР или диагностирование, выполняются в процессе проведения туалетных работ ЕО.
На выбор метода обслуживания влияют следующие факторы:
сменная программа по ТО данного вида;
количество и тип подвижного состава;
характер объема и содержание работ по данному виду ТО (постоянный или переменный);
число рабочих постов для ТО данного вида;
период времени, отводимый на обслуживание данного вида;
трудоемкость обслуживания;
режим работы автомобилей на линии.
сменная программа по технологически совместимому подвижному составу должна быть не менее: для ТО-1 – 12 -15 обслуживаний, для ТО-2 – 5 -6 обслуживаний (при наличии диагностических комплексов соответственно 12 – 16 и 7 – 8, см. , подразд. 2.32);
наличие трех и более рабочих постов для ТО-1 одиночных автомобилей, для автопоездов – двух и более; для ТО-2 одиночных автомобилей четырех рабочих постов и более, для автопоездов – трех и более (см. , подразд. 11.3);
расчетное число линий обслуживания данного вида должно быть целым числом с допустимыми отклонениями от него ±0,1 в пересчете на одну линию (см. разд. 3.1.2).
Если хотя бы одно из условий, приведенных выше, не выполняется, то применение конвейера или другого дорогостоящего оборудования для перемещения автомобилей считается экономически нецелесообразным, хотя принцип расположения постов в линию может соблюдаться, как и при поточном методе.
В таких случаях для зон ТО-1 и ТО-2 можно рекомендовать метод универсальных постов с переходящими специализированными звеньями (бригадами) рабочих, а для зоны ТО-2, кроме того, операционно-постовой метод обслуживания в несколько приемов-заездов.
3.1.2. Расчет поточных линий ТО-1 и ТО-2
Расчет поточных линий сводится к определению такта линии, ритма производства и числа линий.
Такт линии τ л, т.е. интервал времени (в минутах) между двумя последовательно сходящими автомобилями с линии, прошедшими данный вид обслуживания, определяется следующим образом:
τ л i = 60t i /P Ti + t пм, (3.1)
Где t i – уточненная расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч; Р т i – наибольшая технологически необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену; t пм – время перемещения автомобиля с поста на пост, мин;
T пм = (L a + a)/V k , (3.2)
Где L a – габаритная длина автомобиля, м; а = 1,2 – 2,0 – расстояние между автомобилями, стоящими друг за другом на потоке (см. табл. 6, прил. 1), м; V к – скорость перемещения автомобиля конвейером, м/мин.
Ритм производства, т.е. время приходящееся на одно обслуживание данного вида, мин
R i = 60T см С/N ic , (3.3)
Где Т см – продолжительность рабочей смены соответствующей зоны ТО, ч; С – число рабочих смен в сутки; N ic – суточная программа по данному виду ТО.
Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО (ТО-1, ТО-2)
M i = τ л i /R i . (3.4)
3.1.3. Расчет зон внешнего ухода при поточном производстве УМР
Для зон внешнего ухода при поточном производстве УМР (уборочно-моечных работ) общее число постов на линии назначают исходя из содержания работ и технологической последовательности их выполнения. Работы по внешнему уходу за подвижным составом проводятся на поточных линиях непрерывного действия.
При применении механизированных моечных установок такт линии ЕО необходимо рассчитывать, исходя из пропускной способности механизированной моечной установки
τ лЕО = 60/N y , (3.5)
Где N y – производительность моечной установки, авт./ч.
При организации УМР необходимо определить время, затрачиваемое на мойку всех автомобилей АТП (ТМ), после (7; 8 или 12 ч) и число смен для конкретной зоны внешнего ухода
Т м = N EO /N y . (3.6)
Организация и содержание уборочно-моечных работ ЕО
В помещении для мойки автомобилей допускается производить уборку подвижного состава, дозаправку маслом, охлаждающей жидкостью, другие работы ЕО. Отсюда следует, что наиболее целесообразным методом организации работ по внешнему уходу для АТП со списочным составом более 50 автомобилей и наличием не менее трех постов, последовательно расположенных друг за другом, является поточный метод.
Число рабочих постов на линии ЕО назначают исходя из содержания работ и технологической последовательности их выполнения. Например, при наличии трех постов для зоны ЕО грузовых автомобилей можно:
на первом посту – выполнять уборку кузова, кабины, очистку шасси от снега, грязи, льда в осенне-весенний периоды;
на втором посту – обмывать автомобиль с помощью механизированной моечной установки (с ручной домывкой при необходимости);
на третьем – сушить автомобиль теплым или холодным воздухом или обтирать вручную, здесь же можно предусмотреть дозаправку автомобиля.
Углубленные работы ЕО выполняются после туалетных работ ЕО в обязательном порядке по подвижному составу, который будет направлен на ТО,ТР или диагностирование и, кроме выше перечисленных туалетных работ ЕО, он должен быть подвергнут мойке снизу (мойка двигателя и его сушка выполняются по потребности).
Производственные площади, оборудование и исполнители для туалетных и углубленных работ ЕО остаются, как правило, теми же, но при этом следует учесть, чтобы исполнители были загружены полностью в течение рабочей смены.
Нужно иметь в виду, что для ритмичной работы поточной линии ЕО пропускная способность всех постов линии (включая посты с ручной уборкой, домывкой, дозаправкой и пр.) должна быть равна пропускной способности основной моечной установки. Кроме того, применение механизированных средств на одном или нескольких постах поточной линии ЕО, но при наличии ручных работ на других постах, приводит к значительному увеличению числа рабочих на этих постах.
Учитывая, что частичная механизация работ ЕО на потоке не обеспечивает надлежащего эффекта по сокращению и численности рабочих, необходимо стремиться к максимальной механизации работ на всех постах линии.
Пример. По имеющемуся расчету
N EOc = 325 автомобилей,
N y = 30 авто/ч.
По формуле (3.6) имеем
Т м = 325/30 =11 ч.
В приведенном случае можно принять смену 12 ч, при этом назначить две бригады рабочих через день. Если при расчете получается Т м более 12 ч, то работу зоны УМР ведут на двух и более линиях.
M EO = τ л EO /N EO .
3.1.4. Выбор схемы организации ТО-2
При выборе схемы организации ТО-2 определяющим критерием является сменная программа по ТО-2. При программе, равной двум-трем обслуживаниям грузовых автомобилей в смену, принимается схема с постами тупикового типа, при программе четыре-пять обслуживаний применима схема с 4-постовой поточной линией, а при программе шесть-семь и более обслуживании – 50постовая поточная линия. При выполнении ТО допускается проведение часто повторяющихся операций сопутствующего ремонта (до 5 – 7 чел.-мин при ТО-1 и до 20 – 30 чел.-мин при ТО-2 на одну операции. ТР) при общем их объеме, не превышающем 20 % трудоемкости соответствующего вида ТО (см. , прил. 15, 16).
К таким операциям относятся, например, при ТО-2 замена рулевых тяг, тормозных колодок, карданного вала, навесных устройств двигателя и т.д.
При проведении ТО-2 непоточным методом смазочно- очистительные операции рекомендуется выполнять на посту смазки линии ТО-1 или на общих специализированных постах смазки для ТО и ТР. Последнее рекомендуется и для ТО-1 при организации работ на универсальных постах.
Для наиболее полного использования площадей и технологического оборудования ТО-1 и ТО-2 иногда целесообразно проводить на одних и тех же постах (линиях), но в разное время суток (совмещенная зона ТО-1 и ТО-2). Как правило, ТО-1 проводится в межсменное время, а ТО-2 – в рабочее время для подвижного состава. Через неделю бригада меняется сменами работы. При такой организации производства ТО исполнители бригад должны знать и уметь выполнять любые работы как ТО-1, так и ТО-2 в полном объеме.
Технологические планировки универсальных постов зон ТО-1 и ТО-2 для грузовых автомобилей и автобусов приведены на рис.3.2, 3.3, а на рис. 3.4, 3.5 приведены возможные варианты тупиковых постов.
Рис. 3.2. Схема технологической планировки поточной линии ТО-1/ТО-2:
1 – направляющие ролики; 2 – конторский стол; 3 – слесарный верстак; 4 – регулируемые подставки под ноги; 5 6 – переходный мостик; 7 – передвижной мост электрика; 8 9 10 11 – гайковерт для гаек колес; 12 – стол ванна для промывки фильтров; 13 – воздухораздаточная автоматическая колонка; 14 – маслораздаточная колонка; 15 – передвижной пост смазчика заправщика; 16 – маслораздаточный бак; 17 18 – механизм привода ворот; 19 – лари для отходов; 20 – гайковерт для гаек стремянок рессор; 21 – передвижной пост слесаря авторемонтника; 22 – воронки для слива отработавших масел; 23 – передвижной нагнетатель смазки; 24 – установка для заправки трансмиссионным маслом; 25 26 – установка для тепловой завесы ворот; 27 – установка для отсоса отработавших газов
Рис. 3.3. Зона ТО-2 для автобусов (планировка поточной линии с поперечным расположением постов):
1 – подъемники; 2 – самоходные тележки; 3 – тележки для снятия агрегатов с автобуса; 4 – подвесная кран-балка; 5 – тележка для постановки агрегатов на автобус; 6 – установка для контроля ходовой части автобуса; 7 – централизованная установка для заправки маслом и смазки автобуса; 8 – прибор для проверки фар; 9 – рельсовый путь для тележек; 10 – рельсовый путь для кран балки; 11 – слесарные верстаки с тисками; 12 – ванна для промывки фильтров грубой очистки; 13 – углубления под колеса для точной установки автобуса на подъемники
Рис. 3.4. Схема технологической планировки тупикового поста ТО-1:
1 – слесарный верстак; 2 – ларь для обтирочных материалов; 3 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 4 – трехфазная штепсельная розетка; 5 – передвижной пост слесаря-авторемонтника; 6 – воздухораздаточные автоматические колонки; 7 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 8 – гайковерты для гаек колес; 9 – гидравлический передвижной подъемник; 10 – подставка под ноги для работы в осмотровой канаве; 11 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 12 – передвижной пост электрика; 13 – установка для откоса отработавших газов; 14 – переходной мостик
Рис. 3.5. Схема технологической планировки тупикового поста ТО-2:
1 – ларь для обтирочных материалов; 2 – слесарный верстак; 3 – бак для тормозной жидкости; 4 – стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 5 – тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 6 – пост электрика карбюраторщика; 7 – пост слесаря-авторемонтника; 8 – тележка для снятия и установки колес; 9 – электрогайковерт для гаек колес грузовых автомобилей; 10 – подъемник канавный; 11 – установка для отсоса отработавших газов; 12 – электрогайковерт для гаек стремянок рессор (канавный); 13 – подставка при работе в осмотровой канаве; 14 – ящик для инструмента и крепежных деталей; 15 – маслораздаточный бак; 16 – воздухораздаточная колонка
Примерное распределение работ по постам линии, изображенной на рис. 3.3
Пост №1. Установка автобуса на самоходную тележку. Крепежные и контрольные операции по кузову. Снятие узлов электрооборудования и системы питания двигателя и отправка их на проверку. Снятие колес и проведение крепежных операций по тормозным механизмам.
Пост №2. Контрольно-регулировочные операции по переднему и заднему мостам.
Определение объема необходимого текущего ремонта. Замена (по необходимости) отдельных узлов и агрегатов автобуса (передний мост, задний мост и пр.).
Пост №3. Крепежно-контрольные операции по двигателю и рулевому управлению. Крепежные операции по пневматическому оборудованию и элетропроводке.
Пост №4. Крепежно-контрольные операции по коробке передач, сцеплению, карданным валам. Проверка исправности всех выключателей на щитке приборов.
Пост №5. Крепежно-контрольные операции по тормозным камерам, шлангам, амортизаторам, топливному баку, глушителю.
Пост №6. Постановка и крепление ранее снятых узлов и деталей автобуса. Смазочные операции.
Пост №7. Поставка колес. Снятие автобуса с тележки. Регулировочные операции.
3.2. Расчет количества рабочих постов
Участок (площадь) помещения, занимаемая автомобилем в плане, называется постом. Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.
На рабочих постах выполняются основные элементы или отдельные операции технологического процесса ТО, ТР, диагностирования, для этого они оснащаются необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами (оснасткой).
На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя, обогрев автомобиля, подготовка автомобиля к покраске и т. п.), а также работы, которые не были выполненные на рабочих постах или когда они заняты,
Как правило, на АТП организуют несколько универсальных(тупиковых или проездных) постов и столько же звеньев (бригад) рабочих, специализирующихся по видам работ ТО, по агрегатам, системам автомобиля. Обязательным условием при организации работ по этому методу является кратность сменной (суточной)* программы по ТО данного вида числу постов (автомобиле-мест) и, следовательно, числу переходящих специализированных звеньев рабочих.
Сущность такой формы организации ТО-1 или ТО-2 заключается в следующем: если сменная программа ТО-1 (N 1см) равна 12 обслуживаниям, то число специализированных звеньев и число постов зоны ТО-1 (П 1) может быть равно 2, 3, 4. Или при числе постов зоны ТО-2 (П 2), равном 3, сменная программа ТО-2 (N 2см) должна быть равна 3 или 6 обслуживаниям, т.е. для зоны ТО-2 отношение N 2см /П 2 не должно превышать 2, а быть равным 1 или 2.
Такая организация ТО более прогрессивна, хотя полностью недостатки метода универсальных постов она не устраняет, так как применение высокопроизводительного оборудования затруднено или его требуется большое количество.
Сущность метода специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные и т.д.), либо по агрегатам, системам автомобиля. Кроме того, на АТП организуют отдельные специализированные посты, на которых производят определенные виды работ или операций независимо от вида ТО. Это могут быть централизованные посты смазки, посты для контроля и установки передних колес; для контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля; прокачки тормозной системы и т.д.
Трудоемкость работ для каждого звена подбирается с таким расчетом, чтобы они начинали и заканчивали работы одновременно на всех постах. После выполнения предусмотренного объема работ специализированные звенья меняются местами, т.е. переходят со своим инструментом, приспособлениями на другие посты по установленной схеме, используя при этом специальные передвижные тележки.
Число переходов N пх в общем случае будет на единицу меньше числа постов П 1 данной зоны ТО, т.е.
N пх = П i – 1. (3.7)
Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объема работ, исключения сквозняков в зонах ТО.
Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.
На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест (зон), обслуживаемых рабочим (рабочими) данного поста.
Расчет числа рабочих и вспомогательных постов должен производиться раздельно для каждой технологически совместимой группы подвижного состава и раздельно по видам работ ТО и ТР.
Число рабочих постов для выполнения туалетной мойки ЕО (при этом следует учитывать и туалетную (наружную) мойку, которая производится для придания подвижному составу надлежащего внешнего вида в тех случаях, когда не предусматривается выполнение работ по ТО), ТР или диагностированию и определяется по следующей формуле
П т.м = N EOc α т *0,75/t в N y , (3.8)
Где N ЕОс – суточная программа ЕО для технологически совместимой группы подвижного состава; α – коэффициент технической готовности подвижного состава; 0,75 – коэффициент «пикового» возврата подвижного состава; t в – продолжительность выполнения работ, ч (принимается равной продолжительности возврата подвижного состава в предприятие или может быть принята по табл. 2.9); N y – производительность моечного оборудования, принимается по характеристикам оборудования.
Общее число постов углубленной мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углубленного диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле
П i = T i K H /Д рг СТ см Р ср η п, (3.9)
Где Т i – годовой объем работ данного вида, чел.-ч; К н – коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 3.1); Д рг – число рабочих дней в году соответствующей зоны (участка); С – число смен работы в сутки (там же); Т см – продолжительность смены (там же), ч; Р ср – принятое среднее число рабочих на одном посту (табл. 3.3); η п – коэффициент использования рабочего времени поста (табл. 3.2).
Таблица 3.1.
Коэффициенты неравномерности загрузки постов К
н
(по ОНТП)
Типы рабочих постов | Списочное количество подвижного состава АТП, ПАТО |
|||||
до 100 | 100 – 300 | 300 – 500 | 500 – 700 | 700 – 1000 | свыше 1000 |
|
Посты ЕО | 1,2 | 1,15 | 1,12 | 1,1 | 1,08 | 1,05 |
Посты ТО-1 и ТО-2, общего и углубленного диагностирования | 1,10 | 1,09 | 1,08 | 1,07 | 1,05 | 1,03 |
Посты ТР, регулировочные и разборочно-сборочные | 1,15 | 1,12 | 1,10 | 1,08 | 1,06 | 1,05 |
Сварочно-жестяницкие, малярные, деревообрабатывающие | 1,25 | 1,20 | 1,17 | 1,15 | 1,12 | 1,1 |
Таблица 3.2.
Коэффициент использования рабочего времени постов η
п
(по ОНТП-01 – 86)
Типы рабочих постов | Число смен работы в сутки |
||
1 | 2 | 3 |
|
Посты «СО» уборочных работ | 0,98 | 0,97 | 0,96 |
То же, моечных работ | 0,92 | 0,90 | 0,87 |
Посты ТО-1, ТО-2 на поточных линиях | 0,93 | 0,92 | 0,91 |
То же, индивидуальные | 0,98 | 0,97 | 0,96 |
Посты Д-1, Д-2 | 0,92 | 0,90 | 0,87 |
Посты ТР: | |||
регулировочные, разборочно-сборчные (неоснащенные специальным оборудованием), сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие, разборочно-сборочные (оснащенные специальным оборудованием) | 0,93 | 0,92 | 0,91 |
окрасочные | 0,92 | 0,90 | 0,87 |
При расчете числа постов следует учитывать следующее: рассчитанное число постов должно быть целым числом, число рабочих постов зон ТО при работе в одну смену не должно превышать 5, так как большее число постов приведет не только к увеличению производственных площадей, но и к увеличению количества одноименного оборудования, оснастки и т.д.
Поэтому, оперируя числом смен, продолжительностью смены и средним числом исполнителей на одном посту, можно принять оптимальное число постов для соответствующей зоны ТО.
Нецелесообразным также будет иметь на АТП, например, два однотипных поста диагностирования, разборочно-сборочных и других работ, работающих в одну смену. В таких случаях организуется один пост, работающий в две-три смены.
При работе зоны ремонта в несколько смен с неравномерным распределением объемов работ по сменам расчет числа постов следует вести по наиболее нагруженной смене.
В этом случае в формулу включается дополнительно показатель объема работ, выполненных в наиболее нагруженную смену (Y см) показатель «С» исключаются, т.е.
П тр = Т тр К н Y см /Д рг Т см Р ср η п. (3.10)
Например, если во вторую смену планируется выполнение 60% общего объема работ, то Y см составляет 0,6.
В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по их назначению (см. табл. 3.2) или в соответствии с типажом зон ТР, разработанных институтом НИИАТ. По рекомендациям Гипроавтотранса на АТП следует предусматривать специализированные посты по каждому виду работ ТО и ТР подвижного состава при их расчетном количестве 0,9 и более.
Так, при расчете числа специализированных постов по каждому виду работ ТР должно соблюдаться неравенство
П смТР = П ТР С с.п /100 ≥ 0,9, (3.11)
Где П ТР – общее число постов ТР; С с.п – доля, %, специализированных постов для данного вида.
При этом универсальные посты ТР оснащаются осмотровыми канавами и являются вспомогательными постами.
Аналогично определяется число специализированных постов зон ТО-1 и ТО-2 для каждого вида (наименования) работ
П сп i = П i C i /100 ≥ 0,9, (3.12)
Где П сп i – общее число постов соответствующей ТР; С с.п – доля, %, специализированных постов для данного вида.
Таблица 3.3.
Среднее число рабочих (Р
ср
) на одном посту (по ОНТП-01 – 86)
Типы рабочих постов | Типы подвижного состава |
|||
Легковые автомобили | Грузовые автомобили | Автобусы | Прицепы и полуприцепы |
|
Посты ЕО: | ||||
уборочных работ | 2 | 2 – 3 | 2 – 4 | 2 |
моечных работ | 1 | 1 | 1 – 2 | 1 |
Посты ТО-1 | 2 | 2 – 3 | 2 – 4 | 2 |
Посты ТО-2 | 2 | 3 – 4 | 3 – 4 | 2 |
Посты ТР: | ||||
регулировочных и разборочно-сборочных работ | 1 | 1 – 1,5 | 1 – 1,5 | 1 |
сварочно-жестяницких работ | 1 | 1 – 1,5 | 1 – 2 | 1 |
малярных работ | 1,5 | 1,5 – 2 | 1,5 – 2 | 1 |
Деревообрабатывающих работ | - | 1 – 1,5 | - | 1 |
Посты Д-1, Д-2 | 1 | 1 ** - 2 | 1 ** -2 | 1 |
Рассмотрим более подробно специфические особенности технологии механизации моечных работ с учетом характера возможных загрязнений автомобилей, это позволит лучше понять назначение различных конструктивных разработок и дополнительных приспособлений, а также избежать повторяемости при описании однотипных элементов различных конструкций.
1. Грязевые пятна грунтового происхождения настолько сильно прилипают к металлическим поверхностям автомобилей, что их удаление чрезвычайно затруднено, но они легко смываются после отмачивания, т.е. когда влага проникнет под само пятно. Поэтому одним из условий качественной мойки являются своевременное и обильное смачивание кузова. Именно поэтому практически все типы стационарных моечных установок снабжены душевыми рамками с форсунками для предварительного смачивания поверхностей автомобиля. Иногда их специально выносят вперед на значительное расстояние от моечных установок, чтобы грязь успела отмокнуть.
Аналогичные душевые рамки монтируют и после моечных установок, но они предназначены для окончательного обмыва в целях удаления мелких песчинок и т. п.
- 2. Битумные пятна и промасленные пятна механической грязи удается обычно смыть только с добавлением в воду синтетических моющих средств. Но этот метод не находит широкого применения, т. к. увеличивает стоимость мойки и становится проблематичной очистка воды от мыльной пены в целях ее повторного использования. Поэтому на практике чаще используют влажную ветошь, смоченную автошампунями.
- 3. Днища автомобилей, агрегаты, расположенные снизу, элементы подвески, подкрыльные полости (надколесные ниши) подвержены наиболее сильному загрязнению, причем самыми различными компонентами грязи (грунт, глина, жидкий битум с дороги с частицами асфальта и гравия, вкрапления льда или полное обледенение в зимнее время года). Проблема усугубляется еще и тем, что мойку низа автомобилей ежедневно в большинстве АТП не проводят ввиду малой мощности очистных сооружений и удорожания процесса мойки в целом. Кроме того, частая мойка днища способствует разрушению антикоррозионных покрытий и ускоряет процесс коррозии металла. Поэтому тщательную мойку низа автомобилей проводят обычно перед очередной плановой постановкой на ТО-1 и ТО-2, иногда перед текущим ремонтом. В результате постепенно накапливается многослойный, порой окаменевший налет грязи, удалить который обычными моечными средствами весьма сложно даже с использованием установок высокого давления со струей кинжального типа. Хороший эффект в этом случае дает использование водоструйных установок (с нагревом воды до 100°С) и пароводоструйных - мощная струя пара и воды с температурой до 14СГС и давлением до 2,8 МПа способна удалять загрязнения любого типа. Поэтому мойки данного типа незаменимы и в зимнее время.
- 4. При использовании для мойки кузовов установок щеточного типа при недостаточном смачивании ворса щеток, имеющих сравнительно большую скорость вращения, отдельные нити ворса приобретают кинетическую энергию, выражающуюся в ударном воздействии на лакокрасочное покрытие, разрушая его, что приводит к общему потускнению окраски. Поэтому при работе на щетки должно подаваться такое количество воды, чтобы при их вращении как бы образовывался водяной столб, сводя до минимума негативное воздействие ворса. С этой целью практически во всех конструкциях напротив щеток монтируют индивидуальные водяные трубчатые коллекторы
с необходимым количеством форсунок для подачи воды. Хороший эффект дает использование в ходе мойки синтетических моющих веществ, качественно удаляющих различные загрязнения и нейтрализующих мыльной пеной ударное воздействие нитей ворса (этот метод сдерживается по вышеуказанным причинам). Некоторые фирмы, помимо использования для щеток особо мягких синтетических волокон, применяют ворс с распушонными концами.
- 5. Для обеспечения надежности работы щеточных установок в качестве привода валов щеток стали использовать электродвигатели с редукторами, объединенными в единый блок, с влагозащитным исполнением - так называемые моторы-редукторы, монтируемые на специальных кронштейнах (по одной оси или под углом 90°) и непосредственно связанные с валами щеток. Ранее для передачи на щетки крутящего момента использовались клиноременные передачи, часто выходившие из строя под воздействием песка и воды.
- 6. Сравнительно сложная траектория перемещения щеток в процессе мойки обеспечивается средствами автоматики, силовыми пневматическими цилиндрами управления и т.д. При этом на всех типах установок, при любом способе мойки щетки должны как можно плотнее прижиматься к обмываемым поверхностям автомобилей - с этой целью используют подпружиненные щеткодержащие кронштейны, блочно-тросовые системы с грузами; в некоторых моделях шарнирно закрепленные щетки уже изначально располагают под определенным углом относительно вертикальной оси автомобиля.
- 7. При конструировании струйных моющих установок предусматривают создание дополнительных устройств для увеличения площади обмыва. Для этого водяные коллекторы делают качающимися с помощью системы тяг, с приводом от мотора-редуктора с кривошипом, или подвижными в какой-либо плоскости под воздействием специальных транспортеров; используют вращающиеся под действием реактивной тяги сегнеровы колеса и т.д.
- 8. В целях экономии электроэнергии и воды практически все типы механизированных автоматических установок оснащены средствами автоматического включения как самих установок, так и подачи воды; наибольшее распространение нашли командоконтроллеры, монтируемые сбоку по ходу движения автомобилей, с гибкими стержнями, связанными с концевыми выключателями системы управления. Перед установками монтируют на специальных стойках входные командоконтроллеры для включения установок при подходе автомобилей, а за установками - выходные, выключающие подачу электроэнергии на приводные устройства и воды.
Взамен устаревших громоздких установок для мойки кузовов мод. 11 ЮМ и для мойки дисков колес мод. 1144 был начат выпуск более современной комплексной линии для легковых автомобилей М-133 (рис. 2.6) с принципиально новой конструкцией отдельных составляющих установок.
Так, для мойки дисков колес была впервые использована проходная (без остановки автомобиля в процессе мойки) щеточная установка мод. М-131 (рис. 2.7). С каждой стороны поста расположен моющий блок, состоящий из основания, на оси которого смонтирована складывающаяся стрела, несущая шарнирно установленный узел горизонтальной щетки, для обмыва переднего и заднего колеса соответствующей стороны автомобиля. К узлу прикреплен следящий ролик, взаимодействующий с колесом автомобиля. Данная конструкция позволяет также промывать обычно сильно загрязненные пороги кузовов и профильные арки колес на крыльях.
Рис. 2.6.
Рис. 2.7.
Стационарная пятищеточная установка для мойки кузовов мод. М-130 (рис. 2.8) также работает в автоматическом режиме и выполнена в виде мощной П-образной рамы, в верхней части которой с обеих сторон смонтированы направляющие поперечины для подвижных кареток, на которых при помощи консолей закреплены четыре вертикальные щетки, предназначенные для обмыва боковых, передних и задних вертикальных плоскостей автомобиля. Привод кареток осуществляется по заданной программе с помощью пневмоцилиндров и трособлочной системы с противовесами. В направляющих вертикальных стоек рамы установлена подвижная маятниковая рамка с горизонтальной щеткой, уравновешенная системой противовесов (на тросе с пятой, смонтированной внутри рамы, устанавливаются гири с щелевидным пазом - общая масса гирь должна полностью уравновешивать щетку с водяным столбом, образующимся при вращении щетки и подаче воды на нее). Таким образом горизонтальная щетка как бы не имеет собственной массы и при вращении, обмыв переднюю часть автомобиля, легко «взбирается» на капот и далее, обмывая верхние плоскости автомобиля, включая лобовое и заднее стекло (а также переднюю и заднюю части кузова).
На последнем посту комплексной поточной линии монтируется установка мод. М-132 (рис. 2.9) для сушки кузовов мощным воздушным потоком, создаваемым двумя боковыми и одним верхним вентиляторами, которые снабжены воздуховодами, заканчивающимися щелевидными насадками, направленными навстречу движущемуся автомобилю и сдувающими влагу с его поверхностей. Насадки снабжены устройством для регулировки живого сечения для прохождения воздушного потока. Верхний насадок с воздуховодом и вентилятором закреплен шарнирно на специальной П-образной раме, а на корпусе насадка с выходным соплом смонтирован на кронштейне следящий ролик - при качении ролика по верхним плоскостям кузова он копирует профиль автомобиля и позволяет производить обдув с минимального расстояния, повышая эффективность сушки. Несмотря на большую потребляемую мощность (от 22 до 42 кВт при усиленном варианте), качество сушки оставляет желать лучшего.
Рис. 2.8.
Рис. 2.9. Установка для сушки кузовов после мойки мод. М-132
Рассмотренная линия с комплексом оборудования для мойки и сушки, оборудованная цепным конвейером мод. П-540 с толкателем под колесо, с системой командоконтроллеров автоматического управления установками может работать в двух режимах, в зависимости от степени загрязнения
автомобиля со следующими показателями:
Производительность, авт./ч............................ 60-90
Средний расход воды, л/авт......................... 150-225
Давление подводимой воды, кг/см 2 ......................4-6
Общая мощность двигателей, кВт...........................34
Общая длина линии составляет 15-17 м при ширине до 5 м. Используется в АТП средней и большой мощности.
В отличие от рассмотренной комплексной поточной линии для АТП с малой производственной программой была разработана целая серия специального малогабаритного оборудования. Наибольшее распространение получили установки портального типа (рис. 2.10-2.13), с катучими несущими рамами по специальным направляющим (автомобиль стоит при этом на посту в заторможенном состоянии). Несмотря на большое число фирм-изготовителей и разнообразие моделей оборудования данного класса, практически все они имеют однотипную трехщеточную конструкцию: в верхней части рамы на поперечных направляющих монтируются раздвижные каретки с шарнирно закрепленными на них вертикальными щетками, а в вертикальных направляющих рамы смонтирована горизонтальная щетка. Такие установки могут работать как в автоматическом режиме, так и с участием оператора.
Рис. 2.11. Передвижная портальная установка для струйной
Рис. 2.10.
мойки с шампунем
Рис. 2.12.
коллекторами
Рис. 2.13.
автомобилей
Передняя часть автомобиля обмывается в некоторых моделях вначале вертикальными щетками, затем они отводятся в крайнее положение и начинается обмыв горизонтальной щеткой, совершающей несколько возвратно-поступательных ходов в вертикальной плоскости. Далее портальная установка начинает движение по направляющим вдоль обмываемого автомобиля, при этом вертикальные щетки начинают обмыв боковых поверхностей, а горизонтальная - верхних плоскостей, включая лобовое и заднее стекла (рис. 2.14).
Рис. 2.14.
В некоторых моделях первой в работу вступает горизонтальная щетка, а затем вертикальные, также начинающие обмыв передней части автомобилей. Моечные установки данного типа работают обычно в комплексе с установками для сушки, например ОМ-ЮО (рис. 2.12) с установкой 08-100, ОМ-200 - с 08-200. Указанные комплексы выполняют два рабочих цикла: мойку (вперед и назад) и сушку (вперед и назад). Некоторые зарубежные фирмы отдают предпочтение комбинированным установкам (рис. 2.10), совмещая в единой конструкции мойку и устройство для сушки в виде встроенных электрических турбовентиляторов - это позволяет снизить общую стоимость и металлоемкость конструкции.
На рис. 2.11 представлена одна из ранних разработок бывшей фирмы «Етапиеі» (Италия) с оригинальной (бесщеточной) технологией мойки: вначале портальная установка медленно перемещается вдоль автомобиля и наносит на него обильный слой пены автошампуня, спустя 1-2 мин установка начинает движение в обратном направлении, смывая пену мощными веерообразными струями, а затем совершает еще один ход назад и вперед, производя обдув кузова потоком воздуха от турбовентиляторов. При этом методе полностью устраняется негативное влияние ворса щеток на лакокрасочное покрытие автомобиля.
Рис. 2.15.
Рис. 2.16.
- 1 - редуктор; 2 - рычаг; 3 - поводковое кольцо; 4 - сопло;
- 5 - направляющая; 6 - рычаг; 7 - ползун; 8 - храповое колесо; 9 - крышка; 10 - коллектор
Установка для мойки снизу (рис. 2.15) автомобилей различных типов может включаться в состав моечного оборудования на поточных механизированных линиях или устанавливаться индивидуально на отдельном посту на канаве специального профиля. В установку входят два моющих механизма струйного типа, привод механизмов, насосная станция для подачи воды из резервуаров-отстойников очистных сооружений, аппаратный шкаф и два командоконтроллера автоматического управления. Моющий механизм (рис. 2.16) представляет собой трубчатые коллекторы с сопловыми насадками на коротких шлангах, которые благодаря наличию в системе их привода кривошипного механизма, совершают качательное движение относительно горизонтальных осей установки. Качательное движение коллектора передается смонтированному на нем шестеренчатому редуктору, преобразующему его в возвратно-вращательное, что позволяет насадкам шлангов совершать круговое движение, тем самым
увеличивая площадь обмыва.
Рассмотренная установка используется в основном в АТП крупных городов, со сравнительно чистыми дорогами, т. к. моющий эффект установки носит скорее косметический характер (может удалить налипший рыхлый снег и незначительные загрязнения). Недостатком установки является также и то, что струи практически не попадают в надколесные ниши наиболее загрязненных подкрыльных полостей.
На рис. 2.17 дана конструкция моечного пистолета с регулируемой струей воды от кинжального до веерообразного. Это достигается вращением рифленой рукоятки 3 корпуса пистолета. В исходном положении струя кинжального типа формируется внутренним корпусом сопла 7. При повороте рукоятки вода устремляется через специальные каналы, создается завихрение, резко увеличивается угол распыливания, и из сопла выходит веерообразная струя, используемая для окончательного обмыва автомобиля, агрегатов и т. д.
Рис. 2.17. Моечный пистолет с регулируемой струей
На рис. 2.18 показана сухая уборка салона с использованием промышленного пылесоса. Однако в настоящее время все большую популярность приобретают моющие пылесосы для влажной уборки салонов с использованием шампуней с антиаллергенными добавками («МоиНпех» У-05 - мощностью в 1350 Вт, «К
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОИКИ АВТОБУСОВ
Установка мод. 1126 (рис. 2.19) предназначена для автоматической механизированной мойки наружных поверхностей кузовов автобусов, фургонов и автомобилей вагонного типа, обеспечивает высокое качество мойки и может быть использована при передвижении автомобилей на конвейере или своим ходом.
Установка состоит из одной горизонтальной и двух сдвоенных вертикальных барабанных щеток из капроновых нитей, душевых рамок для смачивания и ополаскивания, системы подачи
шкафа и системы автоматического управления;
Рис. 2.19.
- 1 - светофор; 2 - аппаратный шкаф; 3 - душевая рамка для смачивания кузова; 4 - стойка входного командокон-троллера; 5 - блок горизонтальной щетки; 6 - бачок для моющего раствора; 7 - блок вертикальных щеток;
- 8 - клиноременная передача; 9 - стойка выходного ко-
мандоконтроллера
Рис. 2.18.
специального моющего раствора, аппаратного монтируется на фундаменте.
В верхней части все стойки щеток и душевые рамки жестко соединены между собой водопроводными трубами, образующими замкнутую кольцевую систему для подачи воды. Щетки приводятся во вращение электродвигателями через ременную передачу. Регулирование прижатия щеток пневматическое.
Вода подается под давлением из сопел, расположенных вблизи щеток. Кроме того, при необходимости из специального бачка под напором сжатого воздуха может подаваться через сопла моющий раствор, обеспечивающий высокое качество мойки и придающий блеск поверхности обмываемого кузова.
Установка оборудована электроаппаратурой, обеспечивающей автоматическое включение мойки при въезде на нее автобуса, последовательное включение и выключение секций по мере продвижения автобуса и выключение мойки при выезде из нее автобуса. Мод. 1126 выпускается уже много лет и хорошо зарекомендовала себя, но обладает целым рядом недостатков, да и морально уже устарела: слишком большие габаритные размеры и неэстетичный внешний вид создают ощущение громоздкости; многочисленные трубопроводы в агрессивной внешней среде сильно подвержены коррозии; клиноременные передачи под воздействием влаги и песка быстро выходят из строя; низкая универсальность установки и повышенная сложность конструкции отдельных блоков (см. рис. 2.20) также не является ее достоинствами; качество мойки и технико-экономические показатели не соответствуют современным требованиям.
Рис. 2.20.
7 и 6 - кожухи клиноременных передач; 2 и 5 - подвижные трубчатые рамы; 3 - основной пневматический привод; 4 - пневматический привод возврата; 7 - щеточный барабан; 8 и 13 - подшипники; 9 - золотниковый кран; 10 - несущая стойка; 11 и 12 - коллекторы с сопловыми насадками; 14 - упор-ограничитель
угла поворота рамы
Производительность установки мод. 1126 не превышает 35 авт./ч, расход воды на мойку одного автобуса доходит до 500 л.
В настоящее время разработана новая мод. М123 (рис. 2.21), состоящая из П-образной сборной рамы Р, правого 2 и левого 21 блоков вертикальных щеток (в каждом блоке по две щетки), душевой рамки 10 смачивания и обмывочной рамки 1. Для автоматического включения и выключения установки по бокам поста смонтированы два ко-мандоконтроллера 11. В вертикальных направляющих П-образной рамы на роликах установлена рамка 15, несущая горизонтальную щетку 18. Через систему блоков 12 и трос 16 рамка связана с противовесом 14, уравновешивающим рамку вместе со щеткой. В нижней части левой стойки смонтирован пневмоцилиндр 20 подъема горизонтальной щетки. В нижней части обеих стоек рамы с помощью кронштейнов крепятся две плоские невращающие-ся щетки 19 с внутренним подводом воды, которые служат для предварительной мойки наиболее загрязненных нижних боковых поверхностей. Блоки вертикальных щеток монтируются в несущих полноповоротных верхних 21 и нижних траверсах,
шарнирнозакрепленных на концах нижних и верхних рычагов, выполненных в виде консолей и соединенных с помощью осей с боковыми колоннами 5. Наличие нижних опорных устройств
Рис. 2.21. Моечная установка М123: а - общая схема; б - схема работы и конструкция П-образной рамы с горизонтальной щеткой; в - крепление
блока вертикальных щеток
предотвращает деформацию валов щеток при давлении на них автобуса. Вода подается на вертикальные щетки по коллектору 7 ополаскивания и по дополнительным коллекторам, смонтированным на верхних поворотных рычагах 6. Для управления блоками щеток в верхней части колонн крепятся пневмоцилиндры 4 привода поворотных рычагов и пневмоцилиндры 3 привода верхних траверс щеток. Первой в работу вступает горизонтальная щетка, совершая возвратнопоступательное движение в вертикальной плоскости, обмывая переднюю часть автобуса (а после прохождения автобуса и остановки его в соответствующем месте по сигналу светофора аналогично обмывает и заднюю часть).
Вертикальные щетки как бы преграждают путь автобусу и также производят частичную мойку передней части и углов, а затем разворачиваются и в паре моют боковые поверхности. После завершения прохождения автобуса по посту щетки быстро возвращаются в исходное положение и успевают частично промыть и заднюю часть автобуса. Производительность новой модели М123 составляет 60 авт./ч при расходе воды на мойку одного автобуса всего лишь 100-150 л.
И все же многие зарубежные фирмы отдают предпочтение для мойки автобусов портальным, катучим по специальным направляющим, трехщеточным установкам (рис. 2.22), а иногда - двухщеточным установкам (рис. 2.23) стационарного типа, одному из простейших вариантов конструкции (мойка крыши производится в этом случае с помощью струй, создаваемых форсунками водяных коллекторов).
Рис. 2.22.
Предпочтение установкам портального типа отдается из-за следующих присущих им качеств:
- мобильности - их можно использовать на производственных площадях внутри АТП и на любом другом месте, например на постах для мойки в специально отведенных местах перед въездом в города;
- универсальности - сих помощью можно мыть как малогабаритный подвижной состав (микроавтобусы, джипы и т.п.), так и автофургоны, рефрижераторы, трейлеры;
- сравнительно небольшой металлоемкости и невысокой стоимости;
- возможности добавления автошампуней в моющий раствор для повышения качества мойки;
- сравнительно высокой призводительности, экономичного расхода воды (и соответственного снижения стоимости одной мойки) - это достигается и за счет того, что число рабочих ходов установки зависит от степени загрязненности (иногда бывает достаточно одного рабочего хода).
Рис. 2.23.
Установки данного типа могут работать как с помощью оператора, так и полностью в автоматическом режиме. Некоторые модели портальных установок более высокого класса оснащены турбовентиляторами для сушки автобусов и других моделей подвижного состава. Конструкция приводных устройств щеток и уравновешивание горизонтальной щетки в основном аналогичны установкам подобного типа для мойки легковых автомобилей.
На рис. 2.23, где изображена двухщеточная стационарная установка, хорошо виден способ монтажа моющей щетки 8 с помощью верхней несущей стрелы 2 и нижней удерживающей стрелы 7 (предохраняющей щетку от деформации). Обе стрелы шарнирно закреплены на колонне 5, внутри которой смонтирована уравновешивающая система, состоящая из блоков 4, троса и грузов 6. В верхней части колонны крепится пневмоцилиндр управления щеткой. Привод вала щетки осуществляется от мотора-редуктора 1. Водяной коллектор 3 с форсунками служит для смачивания щетки и поверхности кузова.
НОВЫЕ МОДЕЛИ МОЕЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
В целях удовлетворения потребности в моечном оборудования различного назначения и производительности, российско-чешская фирма «РОСИНТЕРЭКОТЕХ» разработала целую серию оборудования для мойки и сушки автомобилей. Причем часть установок имеет принципиально новую конструкцию и технологию мойки, а некоторые из них практически идентичны общеизвестным установкам, имея лишь незначительные изменения и дополнительные устройства, позволяющие унифицировать процесс мойки. Например, мойка кузовов щетками дополняется одновременной струйной мойкой сильно загрязненных мест и обдувом автомобилей после мойки;
одна и та же модель используется для обслуживания разнобазовых автомобилей - от автобусов и рефрижераторов до обычных легковых автомобилей. Габаритные размеры и металлоемкость, а также энергозатраты на мойку единицы подвижного состава максимально приближены к мировым стандартам. Рассмотрим несколько моделей установок различного назначения.
Рис. 2.24.
- 1 - направляющая; 2 - вертикальная колонна; 3 - катучая горизонтальная рама; 4 - мотор-редуктор щетки; 5 - каретка поперечного перемещения щетки; 6 - вертикальная щетка;
- 7 - горизонтальная щетка; 8 - стойка; 9 - боковой коллектор с соплами; 10 - приводная станция; 11 - механизм для мойки низа
автомобиля
Установка мод. 1004 (рис. 2.24) предназначена для небольших СТОА, гаражей и отдельных пунктов мойки.
В верхней части бокса крепятся направляющие 1 для катучей горизонтальной рамы 3 с поперечинами для перемещения на каретках двух вертикальных щеток 6 в ходе процесса мойки, а в направляющих вертикальных колонн смонтирована маятниковая рамка с горизонтальной уравновешенной щеткой 7. В начале поста смонтировано устройство струйного типа для мойки днища и боковых сильно загрязненных мест. И боковые, и нижний моющий коллектор с форсунками снабжены устройством для принудительного вращения в процессе мойки от линии приводной станции 10. Подача воды к коллекторам осуществляется через полые трубчатые стойки. Струйная установка работает при въезде автомобиля на пост (при этом хорошо смачивает его поверхность) и при выезде. Рабочий цикл щеточной установки состоит из двух ходов (вперед и назад).
Рис. 2.25.
1 - стойка; 2 - боковой моющий коллектор; 3 - привод; 4 - ступица коллектора; 5 - приводная станция; 6 - приводной эксцентрик; 7 - опорная тарелка; 8 - водяной коллектор для мойки
днища автомобилей
Проходная струйная установка мод. М1202 (рис. 2.25) состоит как бы из двух вышеописанных устройств для мойки низа автомобилей, и каждое имеет свой собственный привод для обеспечения вращательного движения моющих коллекторов. Приводные эксцентрики 6 обеспечивают резко прерывистое вращение нижних коллекторов, создавая тем самым дополнительную боковую ударную силу струи.
Производительность установки составляет 25-35 авт./ч, расход воды до 500 л/авт., давление воды - 2,0 МПа, общая энергоемкость - 22,5 кВт.
Линия мод. М-1007 (рис. 2.26) состоит из установки с горизонтальной щеткой, смонтированной в направляющих П-образной рамы, и четырех наклонных вертикальных щеток, шарнирно закрепленных на поворотных стрелах, смонтированных на осях в верхней части стоек. После душевой рамки для окончательного обмыва установлен раздвижной экран мод. М-148. В конце линии расположена сушильная установка мод. М-147 с двумя боковыми и одним верхним вентилятором со следящим (с помощью обкатных роликов) воздушным насадком.
Рис. 2.26.
1 - боковой вентилятор; 2 - верхний следящий насадок с роликами; 3 - несущая рама; 4 - верхний вентилятор; 5 - раздвижной экран; 6 - рамка для ополаскивания; 7 - задняя вертикальная щетка; 8 - стойка; 9 - передняя вертикальная щетка; 10 - П-образная рама; 11 - маятниковая рамка; 12 - горизонтальная щетка
Линия имеет следующие характеристики:
Производительность, авт./час............................60-90
Расход воды, л/авт...........................................100-150
Установленная мощность, кВт...........................27
Установка М-163 (рис. 2.27) предназначена для мойки легковых автомобилей и автобусов. Блоки моющих щеток расположены раздельно на двух рамах. Принцип работы аналогичен вышеописанным установкам. Может работать как в полностью автоматическом режиме, так и с помощью оператора.
Рис. 2.27.
1 - водяной коллектор с соплами; 2 - несущая рама вертикальных щеток; 3 - мотор-редуктор; 4 - каретка; 5 - вертикальная щетка; 6 - П-образная рама; 7 - маятниковая рамка; 8 - горизонтальная щетка
Установка имеет следующие характеристики для мойки автобусов (легковых автомобилей):
Производительность, авт./ч...............................15-20 (20-30)
Расход воды, л/авт...........................................200 (100)
Установленная мощность, кВт...........................4,75
Передвижная установка портального типа мод. М-161 (рис. 2.28) предназначена для мойки всех типов дорожных автомобилей. Состоит из двух вертикальных шарнирно закрепленных на подвижных каретках щеток и одной горизонтальной, смонтированной в направляющих стоек рамы. В нижней части с обеих сторон смонтированы подвижные струйные коллекторы высокого давления для мойки сильно загрязненных нижних боковых элементов.
Рис. 2.28.
1 - вертикальная щетка; 2 - мотор-редуктор привода щетки; 3 - стойка портальной рамы; 4 - поперечные направляющие кареток; 5 - горизонтальная щетка; 6 - мотор-редуктор привода кареток; 7 - струйное устройство мойки
нижней части; 8 - направляющая
Установка имеет следующие характеристики:
Производительность, авт. поезд/ ч......................8-10
Легковых, авт./ч..............................................25-35
Установленная мощность, кВт...........................28
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ЛЕГКОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ
И АВТОБУСОВ (Зарубежные образцы)
Рис. 1.
Рис. 2.
1 - вращающийся коллектор для мойки низа; 2 - Г-образные душевые рамки для смачивания; 3,4,5 - опорные стойки щеток; 6 - душевые Г-образные рамки ополаскивания; 7 - насос высокого давления; 8 - насос низкого
давления; 9 - пульт
Рис. 3.
1 - установка для мойки дисков; 2 - следящий ролик; 3 - пятищеточная установка для мойки кузова; 4 - раздвижной экран; 5 - установка для обдува
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МОЙКИ ГРУЗОВБ1Х АВТОМОБИЛЕЙ
Моечная установка мод. 1114 (рис. 2.29, 2.30) была одной из первых разработок для механизированной струйной мойки грузовых автомобилей и прицепов на потоке, оснащенном конвейером. Она состояла из двух пар вертикально расположенных трубчатых рамок - каждая пара рамок представляла собой отдельную секцию для предварительной и окончательной мойки. В качестве рабочих органов использовались боковые качающиеся коллекторы с соплами. Колебательные движения коллекторов, в целях увеличения площади обмыва, осуществлялись с помощью системы тяг и рычагов от приводной станции с кривошипным механизмом. Для мойки низа и верха использовались аналогичные коллекторы, смонтированные на соединительных трубопроводах (верхние в виде арок). Производительность установки достигала 30 авт./ч.
Рис. 2.29. Моечная установка мод. 1114с конвейером (вид сбоку):
1 - натяжная станция конвейера; 2 - аппаратный шкаф; 3, 5 и 7 - педали управления установкой и конвейером; 4 - секция предварительного обмыва; 6 - секция окончательного обмыва; 8 - приводная станция конвейера
Рис. 2.30.
1 - электродвигатель привода коллекторов; 2 - червячный редуктор; 3 и 7 - боковые качающиеся коллекторы; 4 и 6 - боковые неподвижные коллекторы; 5 - нижний качающийся коллектор; 8 - тяги привода качающихся
коллекторов; 9 - насосная станция; 10 - верхний качающийся коллектор
В начале 80-х гг. была разработана установка для механизированной струйной мойки мод. 1152. Конструкция состояла из расположенных по бокам проходного поста мойки горизонтальных трубопроводов со смонтированными на них качающимися коллекторами с соплами. Производительность осталась на прежнем уровне, несколько снизился средний расход воды на один автомобиль (с 2300 л до 1800 л). Качество мойки практически не улучшилось.
В начале 90-х годов был начат выпуск принципиально новой установки мод. М-129 (рис. 2.31). Это стационарная струйная автоматическая установка, состоящая из двух передних моющих механизмов и двух задних (смонтированных в более низких стойках), установленных по бокам поста мойки. Внутри стоек моющих механизмов смонтированы каретки с трубчатыми водяными коллекторами (на передних моющих механизмах они расположены горизонтально, на задних - в вертикальной плоскости под небольшим углом). Каждый водяной коллектор снабжен несколькими форсунками, развернутыми друг относительно друга под определенным углом. При работе установки каретки с водяными моющими коллекторами могут совершать возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости при помощи двухцепного вертикального транспортера с приводом от мотора-редуктора. Установка оснащена рамкой смачивания и рамкой ополаскивания, светофором, насосом для подачи воды мод. ЦНС-38-220 и имеет следующие характеристики:
Производительность, авт./ч...............................25-50
Расход воды, л/авт...........................................800-1500
Рабочее давление, МПа.....................................2,2
Установленная мощность, кВт...........................40,75
Рис. 2.31. Установка для мойки грузовых автомобилей мод. М-129: а - вид с боку; б - конструкция и схема работы; 1 - светофор; 2 - рамка смачивания; 3 - передний моющий механизм; 4 - каретка вертикального транспортера; 5 - водяной коллектор; 6 - кожух электродвигателя привода; 7 - задний моющий механизм; 8 - насосная станция; 9 - силовой щит; 10 - командоконтроллер нажимного типа
Мойка предназначена для тщательного удаления пыли и грязи с наружных частей шасси и кузова автомобиля. Моют автомобиль обычно холодной или теплой (20 - 30° С) чистой водой и реже - с применением моющих растворов. Во избежание порчи окраски кузова автомобиля разница между температурами воды и обмываемой поверхности не должна превышать 18 - 20° С. В связи с этим зимой перед мойкой автомобиль следует поставить в помещение для обогрева.
В зависимости от давления воды различают мойку при низком давлении равном 196 133 - 686 466 н/м 2 (2 - 7 кГ/см 2 ) и при высоком - 980 665 - 2 451 660 н/м 2 (10 - 25 кГ/см 2 ).
По способу выполнения мойка может быть ручной, полумеханизированной и механизированной.
Ручная мойка производится из шланга; при полумеханизированной мойке одну часть автомобиля (шасси или кузов) обмывают ручным способом, а другую - механизированным; при механизированной мойке применяют струйные или струйно-щеточные установки, действующие автоматически или управляемые оператором.
Мойка автомобилей является трудоемким процессом (составляет 30 - 40% трудоемкости ежедневного обслуживания), поэтому в крупных автохозяйствах широко применяется механизация моечных работ, позволяющая снизить их себестоимость и улучшить условия труда рабочих. Моечные установки должны обеспечивать высокую производительность, хорошее качество мойки и минимальный расход воды. Последнее требование имеет большое значение, так как стоимость потребляемой воды при мехакизированной мойке автомобилей и автобусов составляет значительную часть основных затрат на мойку. Поэтому предусматривается сбор использованной воды, ее очистка и повторное использование. Качество мойки зависит от давления струи воды, угла наклона ее к обмываемой поверхности (угла атаки струи) и расстояния сопел от нее. На рис. 48, а показан расход воды и затраты времени на мойку в зависимости от давления струи воды на выходе из сопла.
Из графиков на рис. 48, б видно, что общий расход воды на мойку автомобиля заметно сокращается при увеличении давления струи, а также при уменьшении сечения сопла.
Наиболее целесообразно применять установки с подвижными соплами, обеспечивающими необходимое изменение направления струи воды в процессе мойки автомобиля в сочетании с его движением через моечную установку.
мм
; 2 - сопло диаметром 3,5 мм
">
Рис. 48. Зависимость расхода воды и времени мойки от давления струи воды: а - расход воды и время мойки 1 мsup2/sup ровной загрязненной поверхности в зависимости от давления струи у сопла: 1 - расход воды; 2 - время мойки; б - расход воды в зависимости от давления струи: 1 - сопло диаметром 2,5 мм
; 2 - сопло диаметром 3,5 мм
Для разрушения и удаления загрязнений при мойке шасси автомобилей эффективной является сосредоточенная струя воды, обладающая достаточной кинетической энергией и сохраняющая свою компактную форму на большом расстоянии. Мойку шасси и нижней части кузова, обращенной к полотну дороги, успешно производят с помощью струйных установок.
Автомобили, направляемые ежедневно на ТО-1 и ТО-2 (примерно 20% эксплуатационного парка), требуют тщательной мойки снизу. В зависимости от климатических условий и времени года такая ежедневная мойка может потребоваться для всех автомобилей данного хозяйства. Поэтому технологический процесс мойки должен обеспечивать возможность включения устройств для мойки автомобилей снизу по мере надобности. Это дает не только экономию расхода воды и электроэнергии, но и в узлах и механизмах ходовой части автомобиля сохраняет смазку, вымываемую в известной степени при ежедневной интенсивной мойке, особенно - теплой водой. При этом также лучше сохраняется антикоррозионное покрытие нижних панелей кузовов безрамных автомобилей, благодаря чему значительно увеличивается продолжительность работы кузовов.
С полированных наружных поверхностей кузовов автобусов и легковых автомобилей струя воды не смывает мельчайших частиц пыли, которые удерживаются в тонкой водяной пленке и при ее высыхании оставляют на поверхности матовый налет. Применение моющих растворов и теплой воды не дает полного эффекта, а лишь частично улучшает качество мойки. Стараться улучшить качество мойки путем увеличения давления струи воды недопустимо, так как это приводит к повреждению слоя краски. Поэтому при мойке кузовов автобусов и легковых автомобилей необходимо механическое воздействие на них обтирочного материала или специальных щеток барабанного типа с подачей к щеткам сначала моющих растворов, а затем воды.
При щеточной мойке кузов автомобиля обычно смачивают водой из сопел трубчатой рамы при въезде в моечную установку, что способствует предварительному размягчению засохшей грязи и облегчает ее удаление. По окончании щеточной мойки при выходе из моечной установки автомобиль ополаскивается водой. Давление воды в трубопроводе щеточных установок поддерживается в пределах 294 200 - 392 266 н/м 2 2 (3 - 4 кГ/см 2 ).
Щетки обычно изготовляют из капроновой или нейлоновой нити диаметром 0,5 - 0,8 мм . Направление вращения щеток должно быть противоположно движению автомобиля через моечную установку.
На замасленных поверхностях автомобиля при попадании пыли и грязи образуются отложения, которые плохо смываются струей холодной воды. Поэтому в этих случаях мойку производят теплой водой с применением моющих растворов. Нельзя применять моющие растворы, содержащие щелочи, так как они вызывают быстрое потускнение и разрушение лакокрасочного покрытия.
В настоящее время разработан специальный синтетический порошок для мойки автомобилей (ВТУ № 18/35 - 64), состоящий из синтетического моющего вещества (ДС-РАС) - 40%, триполифосфата натрия - 20%, сульфата натрия - 30% и воды - 10%.
Моющий раствор для механических моечных установок должен содержать 7 - 8 г синтетического порошка на 1 л воды. Раствор следует готовить в чистой емкости. Моющий раствор целесообразно применять при мойке сильно загрязненных автомобилей. Применение моющих растворов увеличивает производительность моечной установки и повышает качество мойки.
Нормативы трудоемкости уборочно-моечных работ для базовых автомобилей: 0,2 - 0,35 чел-ч для легковых автомобилей (в зависимости от литража); 0,33 - 0,85 чел-ч для автобусов (в зависимости от вместимости) и 0,2 - 0,4 чел-ч для грузовых автомобилей (в зависимости от грузоподъемности).
Трудовые затраты на уборочные и моющие работы распределяются примерно в следующем соотношении: для легковых автомобилей на уборку - 45%, на мойку - 55%; для автобусов соответственно- 65% и 35%; для грузовых автомобилей с карбюраторными двигателями - 35% и 65%, с дизельными - 27% и 73%.
Приведенные нормы времени на выполнение уборочно-моечных работ могут быть использованы при планировании и проектировании линий технического обслуживания автомобилей. В автохозяйствах эти нормы должны уточняться с помощью хронометрирования времени выполнения работ на конкретном оборудовании.
Оборудование поста для ручной мойки . Пост ручной (шланговой) мойки оборудуется на площадке с водонепроницаемым полом, имеющим уклон 2 - 3% в сторону сточного отверстия в центре площадки. Для облегчения мойки с боков и снизу автомобиля на моечных площадках устанавливают полуэстакады, эстакады или подъемники. Если пост предназначен для мойки грузовых автомобилей, имеющих относительно свободный доступ к нижним частям, то в этих устройствах нет необходимости. Размеры площадки должны быть на 1,25 - 1,50 м больше габаритных размеров автомобилей.
На посту мойки применяются также боковые канавы узкого типа или широкие с колейными мостиками. Дно канав делают с таким же уклоном, как указано выше.
Ручная мойка может производиться струей воды низкого давления (196 133 - 392 266 н/м 2 ) (2 - 4 кГ/см 2 ) от водопроводной магистрали или струей высокого давления (980 665 - 1 471 000 н/м 2 ) (10 - 15 кГ/см 2 ) от моечной установки.
Ручная мойка струей воды низкого давления осуществляется из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом, а также с помощью щетки (модель 166), показанной на рис. 49. Щетка состоит из дюралюминиевой трубки 4, являющейся рукояткой, на которую с одной стороны навертывается пробковый кран 5 с ниппелем для подсоединения шланга, а с другой - головка с прикрепленной к ней капроновой сменной щеткой 3. Подача воды к щетке регулируется краном. Водонапорный шланг 6 длиной 4 м дает возможность мыть автомобили и автобусы. Для удобства выполнения моечных работ шланг щетки иногда прикрепляют к поворотной трубчатой стреле 2, к опоре 1 которой, смонтированной на потолке, подводится вода от водопроводной магистрали. Вес щетки 1,72 кг. Мойка шлангом от водопроводной сети в большинстве случаев не дает хороших результатов и малопроизводительна.
Ручная мойка струей воды высокого давления осуществляется с помощью насосных моечных установок, повышающих давление поступающей к ним воды. По конструкции насосов эти установки бывают плунжерные, вихревые и центробежные. Наибольшее распространение получили моечные установки с насосами вихревого типа.
Для шланговой мойки автомобилей в стационарных и полевых условиях с питанием насоса от водопроводной сети и из водоемов предназначена моечная установка 5ВСМ - 1500 (модель 1112) передвижного типа. Она состоит из вихревого пятиступенчатого самовсасывающего насоса, соединенного муфтой с электродвигателем мощностью 6 квт при
всасывающего шланга длиной 8 м с фильтром и обратным клапаном, двух нагнетательных шлангов длиной по 10 м с пистолетами, перепускного клапана, манометра и двух вентилей, смонтированных на трехколесной передвижной тележке.
Максимальное давление, развиваемое насосом, 1 372 930 - 1471000 н/м 2 (14 - 15 кГ/см 2 ), производительность при этом давлении 75 - 80 л/мин , наибольшая высота самовсасывания 5 м.
Продольный разрез насоса показан на рис. 50. Каждая ступень насоса представляет собой камеру, ограниченную внутренними поверхностями всасывающего 9 и нагнетательного 10 дисков, между которыми вращается рабочее колесо 13, установленное на валу 3.
Принцип работы вихревого насоса состоит в следующем. Рабочее колесо каждой ступени, вращаясь в заполненной водой камере, развивает центробежную силу. Под действием этой силы вода, находящаяся между лопатками, отбрасывается от центра колеса к его периферии и вытесняется в полукруглого сечения направляющий канал 16 нагнетательного диска. В канале вода совершает кольцевое движение от периферии к центру и вновь поступает на нижнюю часть лопаток. Таким образом, вода совершает кольцевое движение между лопатками вращающегося рабочего колеса и направляющим каналом диска и одновременно движется вместе с колесом, образуя как бы вихревой жгут водяного потока. Направляющий канал, имеющий переменное сечение, не замкнут (выполнен на дуге 330°) и заканчивается отверстием. Поэтому движущаяся по каналу вода сжимается и через напорное отверстие вытесняется в следующую ступень насоса. В результате вихревого движения напор воды при переходе из ступени в ступень увеличивается.
В пятиступенчатом насосе направляющий канал заканчивается двумя отверстиями 27 и 26, из которых второе, дополнительное, расположено по меньшему радиусу, чем основное. Наличие двух напорных отверстий создает эффект самовсасывания при работе нacoca, и он устойчиво работает при попадании в него воздуха, что имеет место в начале насоса при засасывании воды из водоема, ля первого пуска насоса достаточно заполнить водой только его корпус.
Во избежание замерзания воды в зимнее время в насосе предусмотрены сливные отверстия, закрываемые спусковыми пробками 24.
При работе вихревого насоса его производительность изменяется обратно пропорционально напору. Максимальная производительность достигается при минимальном напоре.
При перекрытии нагнетательной магистрали уменьшается подача воды, значительно увеличивается давление струи и одновременно возрастает мощность, потребляемая электродвигателем.
Для регулирования давления, развиваемого насосом, и количества воды, подаваемой в нагнетательные шланги, а также для автоматического предупреждения перегрузки электродвигателя при закрытии нагнетательной магистрали фланцы нагнетательного и всасывающего корпусов насоса соединены перепускным клапаном, отрегулированным на максимальное давление 1 471 000 н/м 2 (15 кГ/см 2 ).
Вес установки 216 кг.
Моечная установка 1НВЗС-1500 (модель 1100) с трехступенчатым вихревым насосом устроена аналогично установке с пятиступенчатым насосом и предназначена для шланговой мойки автомобилей в стационарных условиях с забором воды от водопроводной сети. Эффектом самовсасывания установка не обладает. Трехступенчатый вихревой насос приводится в действие от электродвигателя мощностью 2,8 квт при
и подает воду под максимальным давлением 980 665 - 1 078 730 2 (10 - 11 кГ/см 2 ) через один шланг с пистолетом. Производительность насоса 50 - 60 л /мин .
Установка смонтирована на фундаменте с плитой. При первом пуске установки требуется залить воду в насос и всасывающую трубу. Вес установки 110 кг.
В процессе эксплуатации вихревых насосов необходимо наблюдать за смазкой подшипников и состоянием сальников. Смазку УС в шариковые подшипники нужно добавлять один раз в два месяца, а менять смазку и промывать подшипники - два раза в год. Течь воды через сальники устраняется подтяжкой их; при полном износе сальники заменяют новыми. Один раз в год корпуса и камеры насоса необходимо продуть. Для этого отвертывают пробки сливных отверстий, отсоединяют шланги и запускают установку на 1 - 1,5 мин. Такая же операция выполняется по окончании работы установки в холодное время года.
Низ автомобиля моют сосредоточенной (кинжальной) струей воды, способной сбить грязь. Для мойки полированных поверхностей кузова, во избежание повреждения окраски, требуется распыленная (веерообразная) струя воды. Изменение формы струи от веерообразной и пылевидной до сплошной кинжальной достигается моечным пистолетом.
Моечный пистолет (модель 134 - 1) состоит из корпуса 2 (рис. 51), который запрессована втулка 3 с восемью отверстиями по окружности для прохода воды и резьбовым центральным отверстием для завертывания винта 1. На переднем конце винта имеется отверстие, в стенках которого сделаны четыре сквозные косые прорези 6, а на противоположном конце - глубокое осевое отверстие, с которым соединяются четыре радиальных отверстия. В передней части корпуса гайкой 4 крепится сменное сопло 5 с входным отверстием конической формы и выходным отверстием цилиндрической формы.
Вода поступает во внутреннюю полость пистолета из шланга через осевое и радиальные отверстия в винте и через отверстия во втулке проходит в переднюю часть корпуса пистолета и в сопло. В зависимости от положения винта относительно втулки и отверстия в передней части корпуса можно получить различную форму струи.
Если поворотом корпуса пистолета ввернуть винт до отказа, то выход воды из пистолета будет перекрыт. Если винт несколько отвернуть, то косые прорези винта окажутся неполностью перекрытыми, и вода будет проходить через них в сопло. При этом, протекая через косые прорези с. большой скоростью, вода получит вращательное движение, и на выходе из сопла струя воды будет распылена в виде конуса с большим углом при вершине.
При вывертывании винта и увеличении проходного сечения косых прорезей скорость протекания воды через них будет уменьшаться до получения сплошной кинжальной струи.
Ориентировочный расход воды при ручной мойке с использованием моечных установок приведен в табл. 3.
Примечание . Первый столбик в колонке - расход на мойку летом и зимой, второй - осенью и весной.
При шланговой мойке струей воды высокого давления можно добиться хорошего качества, но этот способ мойки довольно трудоемок.
Оборудование постов механизированной мойки . Для механизированной мойки автомобилей применяются стационарные установки, которые разделяются на струйные и щеточные.
С помощью струйных установок автомобиль можно мыть и снизу, и весь полностью. Установки со щеточными барабанами используются для наружной мойки (наружной поверхности кузова и крыльев) легковых автомобилей и автобусов. Они применяются обычно в сочетании со струйными установками для мойки автомобилей снизу.
Установка для мойки автомобилей снизу (модель 1104) . Установка предназначена для струйной мойки автомобилей снизу на моечных постах со сквозным проездом, а также на конвейерных линиях с непрерывной поточной системой обслуживания.
Моечная установка (рис. 52) состоит из сегнеровых колес, трубопровода и насосной станции. Четыре нижних сегнеровых колеса 1 вращаются в горизонтальной плоскости и обмывают нижние поверхности автомобиля. Два боковых сегнеровых колеса 2 вращаются в вертикальной плоскости и обмывают колеса, крылья и боковые поверхности автомобиля.
Вращение сегнеровых колес происходит за счет реактивных сил, возникающих при истечении воды под давлением из сопел (диаметром 3 и 4,5 мм ), навернутых на отогнутые концы патрубков.
Насосная станция 3 состоит из двухступенчатого центробежно-вихревого насоса типа 2,5-ЦВ-1,1, соединенного с электродвигателем мощностью 14 квт при
Производительность насоса - 18 м 3 /ч . На конце всасывающей магистрали имеется фильтр 8 с обратным клапаном. Давление воды в нагнетательной магистрали 4 измеряется манометром 5.
В этой установке можно наклонять и перемещать в зажимах плиты стойки, на которых крепятся боковые сегнеровы колеса, что позволяет использовать ее для мойки автомобилей разных типов, отличающихся размерами колес и колеи. Высота центра колеса от пола может изменяться в пределах 360 - 550 мм . Сегнеровы колеса должны быть установлены по высоте оси колес автомобиля так, чтобы расстояние от плоскости сопел до боковины покрышки составляло 150 мм . Во избежание наезда на боковые стойки сегнеровых колес вдоль моечного поста делают реборды.
С целью улучшения условий работы мойщиков следует установить за боковыми сегнеровыми колесами заградительные щиты размерами 2000 X 3000 мм .
Смазку шариковых подшипников сегнеровых колес производят ежемесячно.
Засоренность сопел приводит к снижению числа оборотов сегнеровых колес (нормальная скорость их 100 - 150 об/мин ) и к ухудшению работы установки. Поэтому необходимо периодически чистить сопла и всасывающий фильтр.
Перед пуском установки после длительного перерыва в работе следует предварительно залить всасывающую магистраль 7 насосной станции водой через отверстие, закрываемое пробкой 6.
В случае использования установки на конвейерной линии расстояние между центрами крайних нижних сегиеровых колёс надо выбрать таким, чтобы время между смачиванием и смыванием грязи составляло 5 - 7 мин.
Вес установки - 435 кг.
Установка для мойки грузовых автомобилей (модель 1114). Установка предназначена для струйной мойки грузовых автомобилей ГАЗ, ЗИЛ и МАЗ, а также двухосных прицепов с теми же размерами колеи на моечных поточных линиях со сквозным проездом.
Установка (рис. 53) состоит из двух пар трубчатых сварных рамок предварительного 5 и окончательного 9 обмыва, в которые нагнетается вода насосами 6 и 10, аппаратного шкафа 2, конвейера 13 с приводной станцией 14, натяжной станцией 1 и направляющей 12.
Рабочими органами служат качающиеся коллекторы с соплами: боковые Зи6 (рис. 54), нижний 4 и верхний 5 (на рамке окончательного обмыва). На рамке предварительного обмыва имеется регулируемый коллектор с соплами 4 (рис. 53) направленного действия. Угол качания коллекторов 75°, число качаний 34,6 в минуту.
Привод качания коллекторов осуществляется от электродвигателей 1 (рис. 54) мощностью по 0,6 квт при
через червячные редукторы 2 и систему тяг и шарниров.
Центробежно-вихревые насосы типа 2,5-ЦВ-1,1 с приводом от электродвигателей мощностью 14 квт при
подают воду под давлением 784 532 н/м 2 (8 кГ/см 2 ). Производительность насоса при этом давлении 18 м 3 /ч .
В аппаратном шкафу смонтирована электроаппаратура (магнитные пускатели, реле, переключатели, световая сигнализация и т. п.).
Для установки может быть использован конвейер любой конструкции, позволяющий регулировать скорость перемещения автомобилей в пределах 2,8 - 4 м/мин . Рекомендуется применять конвейер модели 4002.
Установка может работать в прерывном режиме в случае мойки единичных автомобилей, поступающих на мойку с интервалом 2 - 3 мин и более, или в непрерывном режиме при мойке потока автомобилей, когда интервал между автомобилями не превышает 30 сек,
При работе установки в прерывном режиме автомобиль, наезжая передним колесом на педаль 3 (рис. 53), включает конвейер, насосную станцию и электродвигатель привода качания коллекторов рамки 5. Затем, перемещаясь с помощью конвейера по посту мойки, автомобиль наезжает передним колесом на педаль 7, включающую насосную станцию и привод коллекторов рамки 9.
При наезде задним колесом на педаль 8 выключается действие всех приводов рамки предварительного обмыва, а при наезде на педаль 11 отключается рамка окончательного обмыва и конвейер останавливается. Цикл работы установки повторяется при прохождении следующего автомобиля.
При непрерывном режиме работы первый автомобиль включает установку (как было сказано выше), и она работает Непрерывно, пока не пройдет весь поток автомобилей.
Производительность установки составляет 20 - 30 автомобилей в час, расход воды на один автомобиль - 1700 - 2300 л. Для повторного использования воды необходимо оборудовать водоем с отстойниками и очистными, сооружениями.
Перед началом работы следует проверить затяжку крепежных деталей, герметичность соединений гидравлической системы, состояние сопел и работу механизма педалей, а также смазать все подшипники.
По окончании работы необходимо промыть рамы педалей и цепь конвейера. Следует периодически проверять смазку в редукторах и заменять ее один раз в 3 - 4 месяца.
Передвижение автомобилей по посту мойки при неработающих коллекторах запрещено.
Вес установки 1488 кг.
Оборудование для мойки легковых автомобилей . Для наружной мойки легковых автомобилей в крупных автохозяйствах применяется пятищеточная механизированная моечная установка (модель 1110М) . Она состоит из горизонтальной 5 (рис. 55) и двух сдвоенных вертикальных 17, 21, 25 и 29 барабанных щеток из капроновых нитей, душевых рамок 1 смачивания и 7 ополаскивания, системы подачи моющего раствора, кабины с аппаратным шкафом, в котором размещены приборы управления установкой.
Верхние концы стоек рамок и щеток соединены продольными и поперечными трубами, образующими замкнутую кольцевую систему, по которой к щеткам и рамкам подается вода из водопроводной сети под давлением 196 133 - 392 266 н/м 2 (2 - 4 кГ/см 2 ). Каждая душевая рамка состоит из горизонтальной и вертикальной труб с форсунками, две из которых могут быть отрегулированы для направления струи к труднодоступным участкам буфера автомобиля.
Привод каждой барабанной щетки осуществляется от индивидуального электродвигателя мощностью 0,6 кет через червячный редуктор.
Горизонтальная щетка, предназначенная для мойки капота и крыши автомобиля, выполнена ступенчатой для лучшего облегания поверхностей крыши. Для уравновешивания щетки предусмотрен противовес с грузом 3, состоящим из балласта. Изменяя количество балласта, можно регулировать положение щетки по высоте и изменять угол наклона рамы 4.
Вертикальные щетки моют переднюю, боковые и заднюю поверхности автомобиля, что достигается благодаря большому радиусу поворота щеток. Рамки сдвоенных щеток в свободном состоянии при помощи стягивающих пружин 19 и 27 устанавливаются под углом 90°, а в процессе работы расходятся на 180°.
Автомобиль, поступая на пост мойки, вначале смачивается водой из рамки 1, затем вступает в работу горизонтальная щетка, и при дальнейшем продвижении автомобиля работают вертикальные щетки. Не соприкасаясь больше с автомобилем, щеточные барабаны под действием грузов 9, подвешенных на тросах через блоки, возвращаются в исходное положение, а движущийся дальше автомобиль ополаскивается из рамки 7. Щетки совершают
(150 об/мин )× | π | рад/сек. |
30 |
Для более тщательной мойки применяют моющий раствор, который через определенные промежутки времени может поступать из бачка 11 под давлением сжатого воздуха 392 266 - 490 332 н/м 2 (4 - 5 кГ/см 2) через сопла в рамке 10 на поверхность кузова автомобиля. Объем бачка 50 л.
Пост мойки должен быть оборудован конвейером, обеспечивающим передвижение автомобилей со скоростью 4-5 м/мин . Про-изводительность установки 40 - 45 автомобилей в час, расход воды на автомобиль 400 - 500 л. Вес установки 1522 кг.
Для мойки автомобилей снизу на посту мойки требуется дополнительно смонтировать установку модели 1104 или 1134.
Установка для мойки низа легковых автомобилей (модель 1134) предназначена для струйной мойки днища кузова, поверхностей под крыльями и шасси легковых автомобилей. Основными рабочими органами установки являются два моющих механизма 8 (рис. 56) с качающимися соплами. Коллекторы моющих механизмов совершают двойное движение: качательное и круговое.
Качательное движение коллекторов обеспечивается механическим приводом от электродвигателя 1 (мощностью 1,7 квт при 1440 об/мин ), соединенного с редуктором 2, который через кривошип и тягу 7 передает усилие на рычаги и тяги, соединенные с коллекторами.
Круговое движение коллекторы получают от гидравлических двигателей, соединенных нагнетательным маслопроводом 6 с масляным насосом 3, получающим вращение от электродвигателя 1. Для обратного слива масла в бачок 4 служит трубопровод 5. Гидравлические двигатели, расположенные в центрах моющих устройств, приводят во вращение связанные между собой насадки из гибких рукавов с соплами.
Коллектор совершает 28 качаний в минуту, угол качания составляет 60°, а скорость кругового движения
(100 об/мин )× | π | рад/сек |
30 |
Для обмыва автомобиля под крыльями имеются две пары устройств, представляющие собой консольно расположенные трубы с соплами, которые при наезде на них колес поворачиваются вокруг вертикальных осей и возвращаются в исходное положение под действием пружин. Эти устройства устанавливают перед въездом автомобиля на моечную установку.
Установка питается водой от центробежно-вихревого насоса типа 2,5-ЦВ-1,1 производительностью 18 м 3 /ч при давлении 784 532 н/м 2 (8 кГ/см 2 ).
Автомобиль должен принудительно передвигаться по посту мойки со скоростью 4 - 6 м/мин . Производительность установки 40 - 50 автомобилей в час, расход воды на мойку одного автомобиля 450 л.
Вес установки 653 кг.
Установка для мойки колес легковых автомобилей (модель ЦКБ1144) применяется для наружной мойки колес. Рабочими органами установки являются два моющих механизма, оборудованные вращающимися капроновыми щетками 2 (рис. 57), которые подаются к колесу автомобиля с помощью пневматического привода.
Щетки вращаются со скоростью
(100 об/мин )× | π | рад/сек |
30 |
от электродвигателя мощностью 0,6 квт, соединенного с редуктором 5, корпус которого закреплен на каретке, перемещающейся по основанию моющего механизма на роликах. Внутри основания смонтирован пневматический цилиндр привода щеток.
Сферическое основание щеток смонтировано на пустотелом выходном валу редуктора. Вода из водопроводной сети через патру-бск 1 поступает через пустотелый вал редуктора к щеткам и колесу автомобиля.
Для включения и выключения электродвигателя и магнитного крана подачи воды имеется конечный выключатель, на который воздействует упор передвижной каретки моющего механизма.
Колесо автомобиля в процессе мойки блокируется с помощью захвата с пневматическим приводом. Пневматический цилиндр 7 захвата соединен с пневматическим цилиндром левого моющего механизма.
Регулятор 4 режима работы служит для поддержания рабочего давления (392 266 н/м 2 , т. е. 4 кГ/см 2 ) в пневматической системе, а также для распределения воздуха по пневматическим цилиндрам и включения электросистемы в работу с помощью датчика давления с микропереключателем. Воздух подается в регулятор при наезде колеса автомобиля на педаль 6,
Электроаппаратура смонтирована в аппаратном шкафу 5. Схема работы установки показана на рис. 58.
С помощью установки одновременно производится мойка колес одной оси автомобиля. Время мойки всех колес одного автомобиля 30 - 50 сек, расход воды при этом 60 - 70 л. Данная установка должна быть использована совместно с моечной установкой модели 1110М и монтируется перед ней.
Вес установки 560 кг.
Оборудование для мойки автобусов . Для мойки боковых поверхностей и крыши автобусов вагонного типа в крупных парках используется трехщеточная установка для мойки автобусов (модель 1129) .
Основными узлами установки (рис. 59) являются: душевая рамка 1 для предварительного смачивания, горизонтальный щеточный барабан 5, вертикальные щеточные барабаны 16 и 17, душевая рамка 10 для ополаскивания и кабина 6 с пультом управления.
Щеточные барабаны смонтированы на трубчатых стойках, соединенных, сверху продольными и поперечными трубами, образующими замкнутую кольцевую систему, по которой вода подается на щеточные барабаны и в душевые рамки.
Вода в установку поступает из водопроводной сети под давлением 294 200 - 392 266 н/м 2 (3 - 4 кГ/см 2 ).
Вертикальные щеточные барабаны смонтированы во вращающихся рамах, к которым прикреплены тросы, перекинутые через ролики. Груз 13, подвешенный к тросу, устанавливает раму в таком положении, что автобус, проходя пост мойки, раздвигает щеточные барабаны, заставляя поворачиваться рамы. При этом грузы поднимаются и с постоянным усилием прижимают щеточные барабаны к кузову.
Горизонтальный щеточный барабан также смонтирован в раме, имеющей горизонтальную ось качания, и находится под действием противовеса 2.
Каждый щеточный барабан имеет индивидуальный привод, состоящий из электродвигателя мощностью 1,7 квт при
Все щеточные барабаны имеют ступенчатую форму для лучшего прилегания ко всем поверхностям кузова автобуса. Ступенчатость достигается за счет разной длины капроновох нитей.
Электроаппаратура смонтирована на пульте управления в кабине с остекленными стенками.
В процессе мойки автобусы передвигаются своим ходом со скоростью 7 м/мин . Производительность установки 30 - 40 автобусов в час; расход воды на мойку одного автобуса 400 л. Вес установки 1411 кг.
Переднюю, заднюю и боковые поверхности, а также крыши автобусов вагонного типа в крупных парках моют с помощью пяти-щеточной автоматической установки для мойки автобусов (модель 1126) .
Рабочими органами этой установки являются пять щеточных барабанов, один из которых расположен горизонтально.
Вертикальные щеточные барабаны спарены. В свободном состоянии они находятся под углом 90°, а в процессе работы могут расходиться на 180°. В сведенном состоянии щеточные барабаны Удерживаются основным пневматическим приводом, работающим под давлением 392 266 - 490 332 н/м 2 (4- 5 кГ/см 2 ), а возвращаются в исходное положение пневматическим приводом возврата под давлением 147 100 - 196 133 н/м 2 (1,5 - 2 кГ/см 2 ).
Для обеспечения безотказной работы пневматических приводов вертикальных щеток имеется воздухораздаточное устройство, состоящее из резервуара, масляного фильтра и шкафа, в котором помещены манометр, редукционный и предохранительный клапаны.
Щетки вращаются со скоростью и
Перед входом в зону действия щеток кузов автобуса смачивается, а при выходе из нее ополаскивается водой из душевых рамок, действие которых синхронизировано магнитными клапанами.
Вода в установку подается из водопроводной сети под давлением 294 200 - 392 266 н/м 2 (3 - 4 кГ/см 2 ): в установке предусмотрена возможность подачи моющего раствора с помощью резервуара и трубопроводов. Электрическая схема установки позволяет установить наладочный, одиночный и непрерывный режимы работы.
Движение автобуса по посту мойки осуществляется принудительно с помощью конвейера со скоростью 6 - 9 м/мин . Производительность установки 30 - 35 автобусов в час, расход воды на мойку одного автобуса 500 л.
Рассмотренные установки для наружной мойки автобусов должны применяться в комплексе с установкой для мойки автомобилей снизу (модель 1104).
Очистка использованной воды при мойке . Вода после мойки автомобиля содержит много грязи, масло и топливо. Для очистки воды посты мойки оборудуются грязеотстойниками и маслобензоуловителями, принцип действия которых основан на разнице в удельных весах воды, грязи, масла и топлива. Взвешенные твердые частицы осаждаются на дне грязеотстойника, затем вода поступает в уловитель, в верхней части колодца которого масло и топливо всплывают и отводятся в маслосборник, который периодически очищается, а вода направляется в канализационную систему или собирается в отстойных резервуарах для повторного использования (рис. 60).
Осветление воды в отстойных резервуарах происходит медленно, так как средние и мелкие частицы продолжительное время находятся во взвешенном состоянии. Производительность очистных сооружений может быть повышена путем увеличения поверхности резервуаров отстойников, но это значительно увеличивает их габариты и стоимость.
Поэтому для ускорения очистки воды с целью ее повторного использования применяют метод коагуляции - метод свертывания в хлопья веществ, находящихся в воде в коллоидальном состоянии, которые при осаждении захватывают загрязняющие частицы и выносят их в осадок. В качестве коагулянта применяют сернокислый алюминий или железный купорос. При многократной очистке воду надо подщелачивать гашеной известью или кальцинированной содой. Грязеотстойник и маслобензоуловитель располагают вблизи поста мойки в месте, доступном для их периодической очистки.
На дне грязеотстойника образуется плотная масса, которую для удаления необходимо превратить в пульпу. Грязеотстойники очищают с помощью насосов, инжектора, грейферов, экскаваторов с емкостью ковша 0,25 м 3 и других приспособлений.
Грязевой насос-смеситель (модель 9002) центробежного типа, многоступенчатый, секционный, переносный предназначен для перекачки пульпы, состоящей из 65% воды и 35% песка или размельченного грунта. Насос представляет собой шахту, состоящую из отдельных элементов-секций 1, 2, 6 и 12 (рис. 61). Нижняя часть насоса заканчивается приемником с сеткой. На верхней секции смонтирован электродвигатель 5 мощностью 14 квт при (1460 об/мин ) рад/сек, соединенный с общим трансмиссионным валом, составленным из четырех секционных валов 8 с лопастными винтами.
Для создания в грязеотстойнике пульпьь рычажным механизмом 4 поднимают заслонки 10 и открывают окна камеры взмучивания 9. Затем пусковой кнопкой "Лев." включают электродвигатель. При этом нижний лопастный винт 11 взмучивает грязевую смесь и поднимает ее в камеру взмучивания, откуда смесь выливается через открытые окна обратно в отстойник, ускоряя этим процесс взмучивания всей массы осадка. Процесс взмучивания занимает около 5 мин. Затем останавливают электродвигатель, закрывают окна камеры взмучивания и запускают электродвигатель кнопкой "Прав.". При этом пульпа будет подаваться лопастными винтами выпускному патрубку 7.
Производительность насоса 35 м 3 /ч , максимальная высота подъма пульпы 5 м. Вес насоса 620 кг.
Смазку всех подшипников вала следует производить раз в месяц помощью пресс-масленки 3.
Протирка и сушка . После мойки автомобиля двигатель и приборы системы зажигания рекомендуется обдуть сжатым воздухом с помощью специального пистолета (модель 199).
При нажатии на курок сжатый воздух поступает к соплу пистолета. При снятом диффузоре получают сосредоточенную струю воздуха, которую применяют для обдува труднодоступных деталей. Воздух подается под давлением 980 665 н/м 2 (10 кГ/см 2 ), расход его составляет 0,25 м3/мин. Вес пистолета 0,7 кг.
Нижние части шасси автомобилей обычно не протирают. Наружную поверхность кабины протирают насухо обтирочным материалом, а полированную поверхность кузова - замшей или фланелью до зеркального блеска. Кроме того, протирают стекла, капот двигателя, облицовку радиатора, крылья, фары, подфарники, указатели поворота, задний фонарь, сигнал торможения и номерные знаки.
Для сушки автомобилей может быть использован сжатый воздух, который подается под давлением 196 133 - 392 266 н/м 2 (2 - 4 кГ/см 2 ) по трубам и шлангам на посты.
Процесс удаления влаги с автомобиля после мойки можно механизировать с помощью установок для обдува автомобилей. Существуют установки, аналогичные струйным моечным, в которых используется сжатый воздух. На рис. 62 показана стационарная арочная установка для обдува легковых автомобилей после мойки (модель 1123) другого типа. На сварной пространственной ферме 1 смонтированы три центробежных вентилятора типа ЭВР-6. Верхний вентилятор 7, предназначенный для обдува капота и крыши автомобиля, приводится в действие от электродвигателя мощностью 20 квт, а два боковых вентилятора 2 и 5 - для обдува боковых поверхностей от электродвигателей мощностью по 14 квт при
(1460 об/мин )× | π | рад/сек. |
30 |
Каждый вентилятор закрыт воздуховодом
(4, 6 и 8) улиточного типа с щелевым выходным сечением, из которого поток воздуха выходит под углом 65° к направлению движения автомобиля. Приборы для управления установкой находятся в аппаратном шкафу 3.
Автомобиль на посту обдува перемещается принудительно с помощью конвейера со скоростью 4 - 6 м/мин . Производительность установки 30 - 40 автомобилей в час. Вес установки 1450 кг. Между установками для мойки и обдува должен быть разрыв не менее 4,5 м.
В установки для обдува автомобилей с целью ускорения процесса можно подавать воздух, предварительно подогретый в калорифере до 40 - 50° С.
Прогрессивной является сушка автомобиля с помощью ламп с инфракрасными лучами, а также терморадиационная сушка панелями темного инфракрасного излучения, применяемая при окраске автомобилей.
А и все характеристики кран-балки вы найдете тут www.btpodem.ru.